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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 2: Das XVI. und XVII. Jahrhundert. Braunschweig, 1895.

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Blechschmiede.
Sorgfalt war aber auch bei der Arbeit nötig, um glatte und von
Runzeln und Unebenheiten freie Bleche zu erhalten. Man gab dem
Amboss eine elastische Unterlage, wodurch die Gefahr des Durch-
schlagens der Bleche vermindert wurde. Die Breite der Hammerbahn
wechselte von 4 Zoll bis 3/4 Zoll. Eine breitere Bahn gab glattere
und schönere Bleche, verzögerte aber die Arbeit.

Die verhauenen Stäbe oder Stürze wurden im Herde gewärmt
und dann zuerst an dem einen Ende bis auf das Doppelte ihrer Breite
unter dem Hammer ausgedehnt, hierauf sogleich wieder gewärmt, um
auch die zweite Hälfte auszubreiten. War dies geschehen, so wurde
der bearbeitete Sturz zur Hälfte umgebogen und das umgebogene
Ende oder der "Saum" durch einen Schlag des Hammers zusammen-
geschlagen. Zwei Arbeiter, von denen der eine die vordere, der
andere die hintere Hälfte des Sturzes ausbreitete und zusammenschlug,
wechselten miteinander ab, so dass der Hammer so lange ununter-
brochen fortging, bis alle Stürze ausgebreitet und zusammengeschlagen
waren. Die bearbeiteten Stürze hiessen Urwellstürze, sowie die
Arbeit das Urwellen. Ein fertiger Urwellsturz bestand also aus
zwei Hälften, von denen eine jede in der Folge ein Blech gab. Grosse
Bleche wurden einzeln geurwellt.

Alsdann wurden die Urwellstürzen wieder gewärmt und auf die
doppelte Breite ausgeschmiedet und zwar erst das Vorderende, dann
das Saumende. Diese Arbeit hiess das Gleichen oder Stürzen und
die ausgebreitete Urwellstürze im allgemeinen "Stürze". Bei der-
selben war grosse Aufmerksamkeit nötig, um nicht zu viel Eisen
in der Mitte stehen zu lassen, weil sich dieses bei den folgenden
Bearbeitungen umlegte und zu Falten in den Blechen Anlass gab.
Die Hammerbahn musste genau die Mitte der Stürze treffen und das
Eisen nach und nach den Seiten zutreiben; umgekehrt durfte der
Hammer nicht erst die Seiten ausbreiten und das Eisen in der Mitte
stehen lassen.

Nun folgte die dritte Bearbeitung der Stürze. Hierzu war, weil
immer mehrere Stürzen zugleich in Arbeit genommen und zusammen-
gelegt wurden, eine grössere Hitze notwendig, wobei die aus zwei
zusammengebogenen Hälften bestehende Stürze leicht aneinander
schweisste. Um dies zu verhindern, tauchte man sie in den sogenannten
"Hahnenbrei", eine wässerige Flüssigkeit, in welcher Thon, Kreide
und Kohlenstaub eingerührt waren. Die eingetauchten Stürze wurden
in Päcke zusammengelegt. Zu jedem Haufen rechnet man 1 Centner
oder 6 bis 20 Stürze' je nachdem die Bleche stärker oder schwächer

Blechschmiede.
Sorgfalt war aber auch bei der Arbeit nötig, um glatte und von
Runzeln und Unebenheiten freie Bleche zu erhalten. Man gab dem
Amboſs eine elastische Unterlage, wodurch die Gefahr des Durch-
schlagens der Bleche vermindert wurde. Die Breite der Hammerbahn
wechselte von 4 Zoll bis ¾ Zoll. Eine breitere Bahn gab glattere
und schönere Bleche, verzögerte aber die Arbeit.

Die verhauenen Stäbe oder Stürze wurden im Herde gewärmt
und dann zuerst an dem einen Ende bis auf das Doppelte ihrer Breite
unter dem Hammer ausgedehnt, hierauf sogleich wieder gewärmt, um
auch die zweite Hälfte auszubreiten. War dies geschehen, so wurde
der bearbeitete Sturz zur Hälfte umgebogen und das umgebogene
Ende oder der „Saum“ durch einen Schlag des Hammers zusammen-
geschlagen. Zwei Arbeiter, von denen der eine die vordere, der
andere die hintere Hälfte des Sturzes ausbreitete und zusammenschlug,
wechselten miteinander ab, so daſs der Hammer so lange ununter-
brochen fortging, bis alle Stürze ausgebreitet und zusammengeschlagen
waren. Die bearbeiteten Stürze hieſsen Urwellstürze, sowie die
Arbeit das Urwellen. Ein fertiger Urwellsturz bestand also aus
zwei Hälften, von denen eine jede in der Folge ein Blech gab. Groſse
Bleche wurden einzeln geurwellt.

Alsdann wurden die Urwellstürzen wieder gewärmt und auf die
doppelte Breite ausgeschmiedet und zwar erst das Vorderende, dann
das Saumende. Diese Arbeit hieſs das Gleichen oder Stürzen und
die ausgebreitete Urwellstürze im allgemeinen „Stürze“. Bei der-
selben war groſse Aufmerksamkeit nötig, um nicht zu viel Eisen
in der Mitte stehen zu lassen, weil sich dieses bei den folgenden
Bearbeitungen umlegte und zu Falten in den Blechen Anlaſs gab.
Die Hammerbahn muſste genau die Mitte der Stürze treffen und das
Eisen nach und nach den Seiten zutreiben; umgekehrt durfte der
Hammer nicht erst die Seiten ausbreiten und das Eisen in der Mitte
stehen lassen.

Nun folgte die dritte Bearbeitung der Stürze. Hierzu war, weil
immer mehrere Stürzen zugleich in Arbeit genommen und zusammen-
gelegt wurden, eine gröſsere Hitze notwendig, wobei die aus zwei
zusammengebogenen Hälften bestehende Stürze leicht aneinander
schweiſste. Um dies zu verhindern, tauchte man sie in den sogenannten
„Hahnenbrei“, eine wässerige Flüssigkeit, in welcher Thon, Kreide
und Kohlenstaub eingerührt waren. Die eingetauchten Stürze wurden
in Päcke zusammengelegt. Zu jedem Haufen rechnet man 1 Centner
oder 6 bis 20 Stürze’ je nachdem die Bleche stärker oder schwächer

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[501/0521] Blechschmiede. Sorgfalt war aber auch bei der Arbeit nötig, um glatte und von Runzeln und Unebenheiten freie Bleche zu erhalten. Man gab dem Amboſs eine elastische Unterlage, wodurch die Gefahr des Durch- schlagens der Bleche vermindert wurde. Die Breite der Hammerbahn wechselte von 4 Zoll bis ¾ Zoll. Eine breitere Bahn gab glattere und schönere Bleche, verzögerte aber die Arbeit. Die verhauenen Stäbe oder Stürze wurden im Herde gewärmt und dann zuerst an dem einen Ende bis auf das Doppelte ihrer Breite unter dem Hammer ausgedehnt, hierauf sogleich wieder gewärmt, um auch die zweite Hälfte auszubreiten. War dies geschehen, so wurde der bearbeitete Sturz zur Hälfte umgebogen und das umgebogene Ende oder der „Saum“ durch einen Schlag des Hammers zusammen- geschlagen. Zwei Arbeiter, von denen der eine die vordere, der andere die hintere Hälfte des Sturzes ausbreitete und zusammenschlug, wechselten miteinander ab, so daſs der Hammer so lange ununter- brochen fortging, bis alle Stürze ausgebreitet und zusammengeschlagen waren. Die bearbeiteten Stürze hieſsen Urwellstürze, sowie die Arbeit das Urwellen. Ein fertiger Urwellsturz bestand also aus zwei Hälften, von denen eine jede in der Folge ein Blech gab. Groſse Bleche wurden einzeln geurwellt. Alsdann wurden die Urwellstürzen wieder gewärmt und auf die doppelte Breite ausgeschmiedet und zwar erst das Vorderende, dann das Saumende. Diese Arbeit hieſs das Gleichen oder Stürzen und die ausgebreitete Urwellstürze im allgemeinen „Stürze“. Bei der- selben war groſse Aufmerksamkeit nötig, um nicht zu viel Eisen in der Mitte stehen zu lassen, weil sich dieses bei den folgenden Bearbeitungen umlegte und zu Falten in den Blechen Anlaſs gab. Die Hammerbahn muſste genau die Mitte der Stürze treffen und das Eisen nach und nach den Seiten zutreiben; umgekehrt durfte der Hammer nicht erst die Seiten ausbreiten und das Eisen in der Mitte stehen lassen. Nun folgte die dritte Bearbeitung der Stürze. Hierzu war, weil immer mehrere Stürzen zugleich in Arbeit genommen und zusammen- gelegt wurden, eine gröſsere Hitze notwendig, wobei die aus zwei zusammengebogenen Hälften bestehende Stürze leicht aneinander schweiſste. Um dies zu verhindern, tauchte man sie in den sogenannten „Hahnenbrei“, eine wässerige Flüssigkeit, in welcher Thon, Kreide und Kohlenstaub eingerührt waren. Die eingetauchten Stürze wurden in Päcke zusammengelegt. Zu jedem Haufen rechnet man 1 Centner oder 6 bis 20 Stürze’ je nachdem die Bleche stärker oder schwächer

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 2: Das XVI. und XVII. Jahrhundert. Braunschweig, 1895, S. 501. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen02_1895/521>, abgerufen am 22.11.2024.