Dann wurde sie unter dem Wasserhammer in Blöcke von 0,30 m Länge zerteilt und geschmiedet. Der Block wurde in demselben Herd nochmals geheizt und dann unter dem Hammer zuerst in der Mitte zu einem 3 Fuss langen Stab ausgeschmiedet, während auf jeder Seite ein Kolben stehen blieb. Diese Kolben (anconies) wurden dann in dem Reckherd erhitzt und zu Stäben geschmiedet.
Der Reckherd war ebenso konstruiert, wie der Schmelzherd, nur etwas grösser und tiefer. Er war 0,9 m lang, 0,6 m breit und 0,4 m tief. Die Bälge waren länger, gingen aber nicht so rasch, wie bei dem Schmelzherd. Hammer und Amboss bestanden aus Gusseisen. Der Hammer war 300 bis 330 kg schwer. Aus 4000 kg Roheisen erhielt man 3000 kg Schmiedeeisen. Zu einer Tonne Eisen wurden in dem Frisch- oder Schmelzherd 3 Last (load), im Reckherd 1 Last Holz- kohlen verbraucht. In einem Frischherd konnte man in der Woche 2 Tonnen Luppeneisen machen, in einem Reckherd dagegen 5 bis 6 Tonnen ausschmieden.
Am Harz und in Sachsen war die deutsche Aufbrechschmiede im Gebrauch. In den Frischhütten am Harz befand sich nur ein Herd, welcher aus gusseisernen Zacken und Bodenplatte konstruiert war. Der Hammer wog 275 kg. Bei gutem Roheisen lieferte ein Herd wöchentlich 2750 bis 3300 kg Schmiedeeisen, bei schlechtem nur 1320 kg. Der Kohlenaufwand betrug 41/2 Mass = 1/2 Karre auf den Centner (55 kg).
Von besonderer Art war der Frischprozess im Salzburgischen in Verbindung mit dem früher beschriebenen Hochofen. Da das sehr hitzige Eisen "noch viel Schwefel enthielt", konnte man es nicht unmittelbar verfrischen. Es wurde zuvor in einem Herd, ähn- lich einem Kupfergarherd, von runder Form, 60 cm im Durchmesser und 45 cm Tiefe, welcher aus guten Steinen gemauert und mit Thon gut ausgekleidet wurde, umgeschmolzen (Hartzerrennen). Die Form, welche von Eisen war, ragte 0,125 m in den Herd und war nach der Mitte des Herdes zu gerichtet. Das Roheisen wurde in derselben Weise eingeschmolzen, wie sonst und dauerte das Einschmelzen drei Stunden. Um zu prüfen, ob das Eisen die richtige Gare erlangt habe, nahm der Schmelzer, gerade wie beim Kupfergaren, mit einem kalten Eisenspiess von Zeit zu Zeit einen Span. Das Eisen war gut, wenn es sich rings um den Spiess anlegte und daran haften blieb. That es dies, so räumte man die Kohlen weg, liess die Schlacke ab und liess die flüssige Eisenmasse stehen, zur Abscheidung der Un- reinigkeiten und zum Abkühlen. Alsdann schüttelte man auf die reine
Eisen- und Stahlfrischen.
Dann wurde sie unter dem Wasserhammer in Blöcke von 0,30 m Länge zerteilt und geschmiedet. Der Block wurde in demselben Herd nochmals geheizt und dann unter dem Hammer zuerst in der Mitte zu einem 3 Fuſs langen Stab ausgeschmiedet, während auf jeder Seite ein Kolben stehen blieb. Diese Kolben (anconies) wurden dann in dem Reckherd erhitzt und zu Stäben geschmiedet.
Der Reckherd war ebenso konstruiert, wie der Schmelzherd, nur etwas gröſser und tiefer. Er war 0,9 m lang, 0,6 m breit und 0,4 m tief. Die Bälge waren länger, gingen aber nicht so rasch, wie bei dem Schmelzherd. Hammer und Amboſs bestanden aus Guſseisen. Der Hammer war 300 bis 330 kg schwer. Aus 4000 kg Roheisen erhielt man 3000 kg Schmiedeeisen. Zu einer Tonne Eisen wurden in dem Frisch- oder Schmelzherd 3 Last (load), im Reckherd 1 Last Holz- kohlen verbraucht. In einem Frischherd konnte man in der Woche 2 Tonnen Luppeneisen machen, in einem Reckherd dagegen 5 bis 6 Tonnen ausschmieden.
Am Harz und in Sachsen war die deutsche Aufbrechschmiede im Gebrauch. In den Frischhütten am Harz befand sich nur ein Herd, welcher aus guſseisernen Zacken und Bodenplatte konstruiert war. Der Hammer wog 275 kg. Bei gutem Roheisen lieferte ein Herd wöchentlich 2750 bis 3300 kg Schmiedeeisen, bei schlechtem nur 1320 kg. Der Kohlenaufwand betrug 4½ Maſs = ½ Karre auf den Centner (55 kg).
Von besonderer Art war der Frischprozeſs im Salzburgischen in Verbindung mit dem früher beschriebenen Hochofen. Da das sehr hitzige Eisen „noch viel Schwefel enthielt“, konnte man es nicht unmittelbar verfrischen. Es wurde zuvor in einem Herd, ähn- lich einem Kupfergarherd, von runder Form, 60 cm im Durchmesser und 45 cm Tiefe, welcher aus guten Steinen gemauert und mit Thon gut ausgekleidet wurde, umgeschmolzen (Hartzerrennen). Die Form, welche von Eisen war, ragte 0,125 m in den Herd und war nach der Mitte des Herdes zu gerichtet. Das Roheisen wurde in derselben Weise eingeschmolzen, wie sonst und dauerte das Einschmelzen drei Stunden. Um zu prüfen, ob das Eisen die richtige Gare erlangt habe, nahm der Schmelzer, gerade wie beim Kupfergaren, mit einem kalten Eisenspieſs von Zeit zu Zeit einen Span. Das Eisen war gut, wenn es sich rings um den Spieſs anlegte und daran haften blieb. That es dies, so räumte man die Kohlen weg, lieſs die Schlacke ab und lieſs die flüssige Eisenmasse stehen, zur Abscheidung der Un- reinigkeiten und zum Abkühlen. Alsdann schüttelte man auf die reine
<TEI><text><body><divn="1"><divn="2"><divn="3"><p><pbfacs="#f0205"n="191"/><fwplace="top"type="header">Eisen- und Stahlfrischen.</fw><lb/>
Dann wurde sie unter dem Wasserhammer in Blöcke von 0,30 m<lb/>
Länge zerteilt und geschmiedet. Der Block wurde in demselben<lb/>
Herd nochmals geheizt und dann unter dem Hammer zuerst in der<lb/>
Mitte zu einem 3 Fuſs langen Stab ausgeschmiedet, während auf jeder<lb/>
Seite ein Kolben stehen blieb. Diese Kolben (anconies) wurden dann<lb/>
in dem Reckherd erhitzt und zu Stäben geschmiedet.</p><lb/><p>Der Reckherd war ebenso konstruiert, wie der Schmelzherd, nur<lb/>
etwas gröſser und tiefer. Er war 0,9 m lang, 0,6 m breit und 0,4 m<lb/>
tief. Die Bälge waren länger, gingen aber nicht so rasch, wie bei<lb/>
dem Schmelzherd. Hammer und Amboſs bestanden aus Guſseisen.<lb/>
Der Hammer war 300 bis 330 kg schwer. Aus 4000 kg Roheisen erhielt<lb/>
man 3000 kg Schmiedeeisen. Zu einer Tonne Eisen wurden in dem<lb/>
Frisch- oder Schmelzherd 3 Last (load), im Reckherd 1 Last Holz-<lb/>
kohlen verbraucht. In einem Frischherd konnte man in der Woche<lb/>
2 Tonnen Luppeneisen machen, in einem Reckherd dagegen 5 bis<lb/>
6 Tonnen ausschmieden.</p><lb/><p>Am <hirendition="#g">Harz</hi> und in <hirendition="#g">Sachsen</hi> war die deutsche Aufbrechschmiede<lb/>
im Gebrauch. In den Frischhütten am <hirendition="#g">Harz</hi> befand sich nur ein<lb/>
Herd, welcher aus guſseisernen Zacken und Bodenplatte konstruiert<lb/>
war. Der Hammer wog 275 kg. Bei gutem Roheisen lieferte ein<lb/>
Herd wöchentlich 2750 bis 3300 kg Schmiedeeisen, bei schlechtem nur<lb/>
1320 kg. Der Kohlenaufwand betrug 4½ Maſs = ½ Karre auf den<lb/>
Centner (55 kg).</p><lb/><p>Von besonderer Art war der Frischprozeſs im <hirendition="#g">Salzburgischen</hi><lb/>
in Verbindung mit dem früher beschriebenen Hochofen. Da das<lb/>
sehr hitzige Eisen „noch viel Schwefel enthielt“, konnte man es<lb/>
nicht unmittelbar verfrischen. Es wurde zuvor in einem Herd, ähn-<lb/>
lich einem Kupfergarherd, von runder Form, 60 cm im Durchmesser<lb/>
und 45 cm Tiefe, welcher aus guten Steinen gemauert und mit Thon<lb/>
gut ausgekleidet wurde, umgeschmolzen (Hartzerrennen). Die Form,<lb/>
welche von Eisen war, ragte 0,125 m in den Herd und war nach der<lb/>
Mitte des Herdes zu gerichtet. Das Roheisen wurde in derselben<lb/>
Weise eingeschmolzen, wie sonst und dauerte das Einschmelzen<lb/>
drei Stunden. Um zu prüfen, ob das Eisen die richtige Gare erlangt<lb/>
habe, nahm der Schmelzer, gerade wie beim Kupfergaren, mit einem<lb/>
kalten Eisenspieſs von Zeit zu Zeit einen Span. Das Eisen war gut,<lb/>
wenn es sich rings um den Spieſs anlegte und daran haften blieb.<lb/>
That es dies, so räumte man die Kohlen weg, lieſs die Schlacke ab<lb/>
und lieſs die flüssige Eisenmasse stehen, zur Abscheidung der Un-<lb/>
reinigkeiten und zum Abkühlen. Alsdann schüttelte man auf die reine<lb/></p></div></div></div></body></text></TEI>
[191/0205]
Eisen- und Stahlfrischen.
Dann wurde sie unter dem Wasserhammer in Blöcke von 0,30 m
Länge zerteilt und geschmiedet. Der Block wurde in demselben
Herd nochmals geheizt und dann unter dem Hammer zuerst in der
Mitte zu einem 3 Fuſs langen Stab ausgeschmiedet, während auf jeder
Seite ein Kolben stehen blieb. Diese Kolben (anconies) wurden dann
in dem Reckherd erhitzt und zu Stäben geschmiedet.
Der Reckherd war ebenso konstruiert, wie der Schmelzherd, nur
etwas gröſser und tiefer. Er war 0,9 m lang, 0,6 m breit und 0,4 m
tief. Die Bälge waren länger, gingen aber nicht so rasch, wie bei
dem Schmelzherd. Hammer und Amboſs bestanden aus Guſseisen.
Der Hammer war 300 bis 330 kg schwer. Aus 4000 kg Roheisen erhielt
man 3000 kg Schmiedeeisen. Zu einer Tonne Eisen wurden in dem
Frisch- oder Schmelzherd 3 Last (load), im Reckherd 1 Last Holz-
kohlen verbraucht. In einem Frischherd konnte man in der Woche
2 Tonnen Luppeneisen machen, in einem Reckherd dagegen 5 bis
6 Tonnen ausschmieden.
Am Harz und in Sachsen war die deutsche Aufbrechschmiede
im Gebrauch. In den Frischhütten am Harz befand sich nur ein
Herd, welcher aus guſseisernen Zacken und Bodenplatte konstruiert
war. Der Hammer wog 275 kg. Bei gutem Roheisen lieferte ein
Herd wöchentlich 2750 bis 3300 kg Schmiedeeisen, bei schlechtem nur
1320 kg. Der Kohlenaufwand betrug 4½ Maſs = ½ Karre auf den
Centner (55 kg).
Von besonderer Art war der Frischprozeſs im Salzburgischen
in Verbindung mit dem früher beschriebenen Hochofen. Da das
sehr hitzige Eisen „noch viel Schwefel enthielt“, konnte man es
nicht unmittelbar verfrischen. Es wurde zuvor in einem Herd, ähn-
lich einem Kupfergarherd, von runder Form, 60 cm im Durchmesser
und 45 cm Tiefe, welcher aus guten Steinen gemauert und mit Thon
gut ausgekleidet wurde, umgeschmolzen (Hartzerrennen). Die Form,
welche von Eisen war, ragte 0,125 m in den Herd und war nach der
Mitte des Herdes zu gerichtet. Das Roheisen wurde in derselben
Weise eingeschmolzen, wie sonst und dauerte das Einschmelzen
drei Stunden. Um zu prüfen, ob das Eisen die richtige Gare erlangt
habe, nahm der Schmelzer, gerade wie beim Kupfergaren, mit einem
kalten Eisenspieſs von Zeit zu Zeit einen Span. Das Eisen war gut,
wenn es sich rings um den Spieſs anlegte und daran haften blieb.
That es dies, so räumte man die Kohlen weg, lieſs die Schlacke ab
und lieſs die flüssige Eisenmasse stehen, zur Abscheidung der Un-
reinigkeiten und zum Abkühlen. Alsdann schüttelte man auf die reine
Informationen zur CAB-Ansicht
Diese Ansicht bietet Ihnen die Darstellung des Textes in normalisierter Orthographie.
Diese Textvariante wird vollautomatisch erstellt und kann aufgrund dessen auch Fehler enthalten.
Alle veränderten Wortformen sind grau hinterlegt. Als fremdsprachliches Material erkannte
Textteile sind ausgegraut dargestellt.
Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 191. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/205>, abgerufen am 11.05.2024.
Alle Inhalte dieser Seite unterstehen, soweit nicht anders gekennzeichnet, einer
Creative-Commons-Lizenz.
Die Rechte an den angezeigten Bilddigitalisaten, soweit nicht anders gekennzeichnet, liegen bei den besitzenden Bibliotheken.
Weitere Informationen finden Sie in den DTA-Nutzungsbedingungen.
Insbesondere im Hinblick auf die §§ 86a StGB und 130 StGB wird festgestellt, dass die auf
diesen Seiten abgebildeten Inhalte weder in irgendeiner Form propagandistischen Zwecken
dienen, oder Werbung für verbotene Organisationen oder Vereinigungen darstellen, oder
nationalsozialistische Verbrechen leugnen oder verharmlosen, noch zum Zwecke der
Herabwürdigung der Menschenwürde gezeigt werden.
Die auf diesen Seiten abgebildeten Inhalte (in Wort und Bild) dienen im Sinne des
§ 86 StGB Abs. 3 ausschließlich historischen, sozial- oder kulturwissenschaftlichen
Forschungszwecken. Ihre Veröffentlichung erfolgt in der Absicht, Wissen zur Anregung
der intellektuellen Selbstständigkeit und Verantwortungsbereitschaft des Staatsbürgers zu
vermitteln und damit der Förderung seiner Mündigkeit zu dienen.
Zitierempfehlung: Deutsches Textarchiv. Grundlage für ein Referenzkorpus der neuhochdeutschen Sprache. Herausgegeben von der Berlin-Brandenburgischen Akademie der Wissenschaften, Berlin 2024. URL: https://www.deutschestextarchiv.de/.
