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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903.

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Direkte Schmiedeeisenbereitung.
von Gusseisen, in welches ein engeres Rohr von feuerfestem Thon ein-
gehängt ist und von den glühenden Gasen umspült wird. Jeder
Cylinder wird erst mit einem viertel Centner Holzkohle gefüllt, welche
die Unterlage für die Erzchargen bilden. Gleichzeitig werden 10 Ctr.
[Abbildung] Fig. 68.
[Abbildung] Fig. 69.
Roheisen durch die Thüren
vorn und hinten aufge-
geben, die, wenn sie
geschmolzen sind, ein
flüssiges Bad unter den
Erzfüllcylindern bilden. Das
reduzierte Erz löst sich,
sobald es mit dem ge-
schmolzenen Roheisen in
Berührung kommt, in diesem
auf. Diese Auflösung geht
sehr rasch von statten,
schneller als die Reduktion.
Unreduziertes Erz dient zur
Entkohlung des Roheisens.
Siemens empfiehlt ein
Gemisch von Hämatit und
geröstetem Spat, da dieses
die beste Schlacke bilde.
Die Erze sollen etwa
Erbsen- bis Walnussgrösse
haben. Nach 3 bis 4 Stunden
ist der Herd genügend
gefüllt. Man hört dann
mit Aufgeben auf und
schliesst die Füllcylinder
mit einem Deckel von Guss-
eisen, der mit Lehm ein-
gefugt wird. Ist alles Erz
verschwunden, so nimmt
man Probe und setzt dann nach Bedarf 5 bis 8 Ctr. Spiegeleisen durch
das Rohr C nach. Siemens schätzte nach seinen Messungen die durch
die Regeneratoren erzeugte Hitze im Schmelzraum auf 4000° F. = 2200° C.

Wenn auch in der Praxis bei dem Erzstahlprozess durchaus noch
nicht alles so glatt ging, wie es Siemens in seinem Vortrag ge-
schildert hatte, so bildeten doch das Patent von 1866 und der Vor-

Direkte Schmiedeeisenbereitung.
von Guſseisen, in welches ein engeres Rohr von feuerfestem Thon ein-
gehängt ist und von den glühenden Gasen umspült wird. Jeder
Cylinder wird erst mit einem viertel Centner Holzkohle gefüllt, welche
die Unterlage für die Erzchargen bilden. Gleichzeitig werden 10 Ctr.
[Abbildung] Fig. 68.
[Abbildung] Fig. 69.
Roheisen durch die Thüren
vorn und hinten aufge-
geben, die, wenn sie
geschmolzen sind, ein
flüssiges Bad unter den
Erzfüllcylindern bilden. Das
reduzierte Erz löst sich,
sobald es mit dem ge-
schmolzenen Roheisen in
Berührung kommt, in diesem
auf. Diese Auflösung geht
sehr rasch von statten,
schneller als die Reduktion.
Unreduziertes Erz dient zur
Entkohlung des Roheisens.
Siemens empfiehlt ein
Gemisch von Hämatit und
geröstetem Spat, da dieses
die beste Schlacke bilde.
Die Erze sollen etwa
Erbsen- bis Walnuſsgröſse
haben. Nach 3 bis 4 Stunden
ist der Herd genügend
gefüllt. Man hört dann
mit Aufgeben auf und
schlieſst die Füllcylinder
mit einem Deckel von Guſs-
eisen, der mit Lehm ein-
gefugt wird. Ist alles Erz
verschwunden, so nimmt
man Probe und setzt dann nach Bedarf 5 bis 8 Ctr. Spiegeleisen durch
das Rohr C nach. Siemens schätzte nach seinen Messungen die durch
die Regeneratoren erzeugte Hitze im Schmelzraum auf 4000° F. = 2200° C.

Wenn auch in der Praxis bei dem Erzstahlprozeſs durchaus noch
nicht alles so glatt ging, wie es Siemens in seinem Vortrag ge-
schildert hatte, so bildeten doch das Patent von 1866 und der Vor-

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[96/0112] Direkte Schmiedeeisenbereitung. von Guſseisen, in welches ein engeres Rohr von feuerfestem Thon ein- gehängt ist und von den glühenden Gasen umspült wird. Jeder Cylinder wird erst mit einem viertel Centner Holzkohle gefüllt, welche die Unterlage für die Erzchargen bilden. Gleichzeitig werden 10 Ctr. [Abbildung Fig. 68.] [Abbildung Fig. 69.] Roheisen durch die Thüren vorn und hinten aufge- geben, die, wenn sie geschmolzen sind, ein flüssiges Bad unter den Erzfüllcylindern bilden. Das reduzierte Erz löst sich, sobald es mit dem ge- schmolzenen Roheisen in Berührung kommt, in diesem auf. Diese Auflösung geht sehr rasch von statten, schneller als die Reduktion. Unreduziertes Erz dient zur Entkohlung des Roheisens. Siemens empfiehlt ein Gemisch von Hämatit und geröstetem Spat, da dieses die beste Schlacke bilde. Die Erze sollen etwa Erbsen- bis Walnuſsgröſse haben. Nach 3 bis 4 Stunden ist der Herd genügend gefüllt. Man hört dann mit Aufgeben auf und schlieſst die Füllcylinder mit einem Deckel von Guſs- eisen, der mit Lehm ein- gefugt wird. Ist alles Erz verschwunden, so nimmt man Probe und setzt dann nach Bedarf 5 bis 8 Ctr. Spiegeleisen durch das Rohr C nach. Siemens schätzte nach seinen Messungen die durch die Regeneratoren erzeugte Hitze im Schmelzraum auf 4000° F. = 2200° C. Wenn auch in der Praxis bei dem Erzstahlprozeſs durchaus noch nicht alles so glatt ging, wie es Siemens in seinem Vortrag ge- schildert hatte, so bildeten doch das Patent von 1866 und der Vor-

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 96. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/112>, abgerufen am 21.11.2024.