Wainwrights Verfahren (1888), bei dem Schacht- und Regene- rativflammofen kombiniert waren, war dem Bullprozess ähnlich. Man suchte im Herdofen die Schlacke basisch zu machen und setzte Ferro- mangan zu.
Einen wirklichen Erfolg errang Eames, dessen Verfahren von der Carbon-Iron Company in Pittsburg ausgebeutet wurde 1). Eames, der erst eine elektrolytische Gewinnung des Eisens in er- hitzten stehenden Retorten versucht hatte (E. P. 1888, Nr. 14837), kam später auf ein modificiertes Siemensverfahren. Er reducierte reiche Magneteisensteine von 62 Prozent Eisengehalt, die mit Graphit oder später mit Connelsville-Koks gemischt wurden, in einem Flamm- ofen ähnlich einem Puddelofen, formte aus dem reducierten Eisen Luppen und schmolz diese im Siemens-Martinofen zu Flussstahl. Die Carbon-Iron-Gesellschaft hatte 1890 16 Reduktionsöfen im Betriebe. Die Reduktion war in 11/2 Stunden beendet. In 24 Stunden konnte man sechs Chargen in jedem Ofen machen.
Ein anderes Verfahren, der Conley-Lancaster-Prozess 2), welcher in Amerika 1891 mit Vorteil ausgeführt wurde, näherte sich Siemens' Erzstahlprozess insofern, als das reducierte Erz in einem Roheisen- bade eingeschmolzen wurde. Die Reduktion erfolgte in Retorten, welche in den beiden Enden eines Regenerativflammofens eingebaut waren. Das Erz wurde mit Kohle gemengt in diesen Retorten einer Temperatur bis 800° C. ausgesetzt und der reducierte Schwamm dann in das Schmelzbad geschoben. Das Verhältnis des Eisenschwammes zum geschmolzenen Eisen erreichte 1 : 1. Ein Ofen machte in der Woche 18 Chargen zu 10 Tonnen. Die Anlage zu Brewsters erzeugte angeblich täglich 250 Tonnen 3). Auf 100 Tle. Flusseisen kamen 200 Tle. Erz, 40 Tle. Reduktionskohle und 50 Tle. Heizkohle. 1895 war dies der einzige der kombinierten direkten Prozesse, der noch betrieben wurde und zwar mit der Abänderung, dass die Retorten mit Petroleum nur auf 320° C. erhitzt wurden, bei welch niedriger Temperatur die Reduktion schon erfolgte.
Sehr ähnlich war der Adamsprozess 4), welcher 1890 auf den Indianopolis-Eisenwerken bei Pittsburg im Betriebe stand, nur geschah die Reduktion in schachtförmigen Kammern mit Ziegelgitterwerk, von denen vier zu einem Block vereinigt waren. Zur Reduktion wurde
1) Siehe die Angaben von Wedding in Stahl und Eisen 1891, S. 111.
2) Siehe Österreich. Zeitschr. für Berg- und Hüttenwesen 1891, S. 35.
3) Siehe Stahl und Eisen 1891, S. 727.
4) Siehe Österreich. Zeitschr. für Berg- und Hüttenwesen 1891, S. 359.
Die direkte Eisengewinnung.
Wainwrights Verfahren (1888), bei dem Schacht- und Regene- rativflammofen kombiniert waren, war dem Bullprozeſs ähnlich. Man suchte im Herdofen die Schlacke basisch zu machen und setzte Ferro- mangan zu.
Einen wirklichen Erfolg errang Eames, dessen Verfahren von der Carbon-Iron Company in Pittsburg ausgebeutet wurde 1). Eames, der erst eine elektrolytische Gewinnung des Eisens in er- hitzten stehenden Retorten versucht hatte (E. P. 1888, Nr. 14837), kam später auf ein modificiertes Siemensverfahren. Er reducierte reiche Magneteisensteine von 62 Prozent Eisengehalt, die mit Graphit oder später mit Connelsville-Koks gemischt wurden, in einem Flamm- ofen ähnlich einem Puddelofen, formte aus dem reducierten Eisen Luppen und schmolz diese im Siemens-Martinofen zu Fluſsstahl. Die Carbon-Iron-Gesellschaft hatte 1890 16 Reduktionsöfen im Betriebe. Die Reduktion war in 1½ Stunden beendet. In 24 Stunden konnte man sechs Chargen in jedem Ofen machen.
Ein anderes Verfahren, der Conley-Lancaster-Prozeſs 2), welcher in Amerika 1891 mit Vorteil ausgeführt wurde, näherte sich Siemens’ Erzstahlprozeſs insofern, als das reducierte Erz in einem Roheisen- bade eingeschmolzen wurde. Die Reduktion erfolgte in Retorten, welche in den beiden Enden eines Regenerativflammofens eingebaut waren. Das Erz wurde mit Kohle gemengt in diesen Retorten einer Temperatur bis 800° C. ausgesetzt und der reducierte Schwamm dann in das Schmelzbad geschoben. Das Verhältnis des Eisenschwammes zum geschmolzenen Eisen erreichte 1 : 1. Ein Ofen machte in der Woche 18 Chargen zu 10 Tonnen. Die Anlage zu Brewsters erzeugte angeblich täglich 250 Tonnen 3). Auf 100 Tle. Fluſseisen kamen 200 Tle. Erz, 40 Tle. Reduktionskohle und 50 Tle. Heizkohle. 1895 war dies der einzige der kombinierten direkten Prozesse, der noch betrieben wurde und zwar mit der Abänderung, daſs die Retorten mit Petroleum nur auf 320° C. erhitzt wurden, bei welch niedriger Temperatur die Reduktion schon erfolgte.
Sehr ähnlich war der Adamsprozeſs 4), welcher 1890 auf den Indianopolis-Eisenwerken bei Pittsburg im Betriebe stand, nur geschah die Reduktion in schachtförmigen Kammern mit Ziegelgitterwerk, von denen vier zu einem Block vereinigt waren. Zur Reduktion wurde
1) Siehe die Angaben von Wedding in Stahl und Eisen 1891, S. 111.
2) Siehe Österreich. Zeitschr. für Berg- und Hüttenwesen 1891, S. 35.
3) Siehe Stahl und Eisen 1891, S. 727.
4) Siehe Österreich. Zeitschr. für Berg- und Hüttenwesen 1891, S. 359.
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[573/0589]
Die direkte Eisengewinnung.
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rativflammofen kombiniert waren, war dem Bullprozeſs ähnlich. Man
suchte im Herdofen die Schlacke basisch zu machen und setzte Ferro-
mangan zu.
Einen wirklichen Erfolg errang Eames, dessen Verfahren
von der Carbon-Iron Company in Pittsburg ausgebeutet wurde 1).
Eames, der erst eine elektrolytische Gewinnung des Eisens in er-
hitzten stehenden Retorten versucht hatte (E. P. 1888, Nr. 14837),
kam später auf ein modificiertes Siemensverfahren. Er reducierte
reiche Magneteisensteine von 62 Prozent Eisengehalt, die mit Graphit
oder später mit Connelsville-Koks gemischt wurden, in einem Flamm-
ofen ähnlich einem Puddelofen, formte aus dem reducierten Eisen
Luppen und schmolz diese im Siemens-Martinofen zu Fluſsstahl. Die
Carbon-Iron-Gesellschaft hatte 1890 16 Reduktionsöfen im Betriebe.
Die Reduktion war in 1½ Stunden beendet. In 24 Stunden konnte
man sechs Chargen in jedem Ofen machen.
Ein anderes Verfahren, der Conley-Lancaster-Prozeſs 2), welcher
in Amerika 1891 mit Vorteil ausgeführt wurde, näherte sich Siemens’
Erzstahlprozeſs insofern, als das reducierte Erz in einem Roheisen-
bade eingeschmolzen wurde. Die Reduktion erfolgte in Retorten,
welche in den beiden Enden eines Regenerativflammofens eingebaut
waren. Das Erz wurde mit Kohle gemengt in diesen Retorten einer
Temperatur bis 800° C. ausgesetzt und der reducierte Schwamm dann
in das Schmelzbad geschoben. Das Verhältnis des Eisenschwammes
zum geschmolzenen Eisen erreichte 1 : 1. Ein Ofen machte in der
Woche 18 Chargen zu 10 Tonnen. Die Anlage zu Brewsters erzeugte
angeblich täglich 250 Tonnen 3). Auf 100 Tle. Fluſseisen kamen
200 Tle. Erz, 40 Tle. Reduktionskohle und 50 Tle. Heizkohle. 1895
war dies der einzige der kombinierten direkten Prozesse, der noch
betrieben wurde und zwar mit der Abänderung, daſs die Retorten
mit Petroleum nur auf 320° C. erhitzt wurden, bei welch niedriger
Temperatur die Reduktion schon erfolgte.
Sehr ähnlich war der Adamsprozeſs 4), welcher 1890 auf den
Indianopolis-Eisenwerken bei Pittsburg im Betriebe stand, nur geschah
die Reduktion in schachtförmigen Kammern mit Ziegelgitterwerk, von
denen vier zu einem Block vereinigt waren. Zur Reduktion wurde
1) Siehe die Angaben von Wedding in Stahl und Eisen 1891, S. 111.
2) Siehe Österreich. Zeitschr. für Berg- und Hüttenwesen 1891, S. 35.
3) Siehe Stahl und Eisen 1891, S. 727.
4) Siehe Österreich. Zeitschr. für Berg- und Hüttenwesen 1891, S. 359.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 573. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/589>, abgerufen am 22.11.2024.
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