diesem Gebiet einen staunenerregenden Aufschwung und Umfang. Besonders waren es die englischen Hochofenwerke der Westküste und die deutschen Werke im Rheingebiet, welche ungeheure Massen dieser Erze bezogen und auf Bessemerroheisen verschmolzen. Krupp hatte ausgedehnten Grubenbesitz in Nordspanien erworben. Ausser ihm bezogen die Eisenhütten Hörde, Gute Hoffnungshütte, Dortmunder Union, Phönix, Johannishütte bei Duisburg, Königin Marienhütte bei Zwickau und Georg-Marienhütte bei Osnabrück im Jahre 1872 bereits über 3 Millionen Centner spanische Erze. Nicht ganz ohne Erfolg versuchte man sowohl in England als in Deutschland auch inländische Erze auf Bessemerroheisen zu verschmelzen, was freilich nur vereinzelt bei besonders phosphorfreien Erzen gelang. In Deutschland war es die Georg-Marienhütte, welche seit 1874 Bessemerroheisen aus eigenen Erzen erzeugte.
Das Spiegeleisen, welches ebenfalls für den Bessemerprozess un- entbehrlich war, hatte man früher fast ausschliesslich aus dem Sieger- land beziehen müssen. Mit Hülfe ausländischer Erze oder braunstein- haltiger Zuschläge gelang es aber auch in England und in anderen Ländern, Spiegeleisen im Hochofen herzustellen. So machte man 1873 zu Ebbw-Vale mit inländischen, bei John Brown & Co. in Sheffield mit spanischen Erzen Spiegeleisen mit ca. 13 Prozent Mangangehalt. Ebenso stellte man in Schweden und Russland Spiegeleisen für die Flussstahlfabrikation dar. In Jauerburg und Sava in Krain erblies man um dieselbe Zeit sogar Ferromangan mit 35 bis 40 Prozent Mangan im Hochofen.
1875 erzeugte man bei Marseille im Hochofen ein Spiegeleisen mit 24,4 Prozent Mangan. 1877 fingen in Deutschland die Eisenwerke Phönix und Oberhausen an, Ferromangan im Hochofen darzustellen. Das Spiegeleisen wurde noch meistens im Flammofen umgeschmolzen, doch benutzte man auch bereits Kupolöfen dafür. Diese mussten das Eisen rasch und möglichst unverändert schmelzen. Hierzu eignete sich besonders Mackenzies Ofen, oder ein Ofen mit zusammengezogener Formebene und darunterliegendem Sammelraum1).
Um das zeitraubende Vorwärmen der Konverter abzukürzen, erfand Larson 1871 einen Gaswärmer für Hochofengase, durch den das Vorwärmen mit den halben Kosten erfolgen sollte. Heissen Wind beim Bessemern anzuwenden, hatte man 1873 zu Zeltweg in Steier- mark wieder versucht. Dem Direktor Heyrowsky gelang es auch, im
1) Siehe Wedding, Handbuch III, S. 522.
Der saure oder Bessemerprozeſs bis 1880.
diesem Gebiet einen staunenerregenden Aufschwung und Umfang. Besonders waren es die englischen Hochofenwerke der Westküste und die deutschen Werke im Rheingebiet, welche ungeheure Massen dieser Erze bezogen und auf Bessemerroheisen verschmolzen. Krupp hatte ausgedehnten Grubenbesitz in Nordspanien erworben. Auſser ihm bezogen die Eisenhütten Hörde, Gute Hoffnungshütte, Dortmunder Union, Phönix, Johannishütte bei Duisburg, Königin Marienhütte bei Zwickau und Georg-Marienhütte bei Osnabrück im Jahre 1872 bereits über 3 Millionen Centner spanische Erze. Nicht ganz ohne Erfolg versuchte man sowohl in England als in Deutschland auch inländische Erze auf Bessemerroheisen zu verschmelzen, was freilich nur vereinzelt bei besonders phosphorfreien Erzen gelang. In Deutschland war es die Georg-Marienhütte, welche seit 1874 Bessemerroheisen aus eigenen Erzen erzeugte.
Das Spiegeleisen, welches ebenfalls für den Bessemerprozeſs un- entbehrlich war, hatte man früher fast ausschlieſslich aus dem Sieger- land beziehen müssen. Mit Hülfe ausländischer Erze oder braunstein- haltiger Zuschläge gelang es aber auch in England und in anderen Ländern, Spiegeleisen im Hochofen herzustellen. So machte man 1873 zu Ebbw-Vale mit inländischen, bei John Brown & Co. in Sheffield mit spanischen Erzen Spiegeleisen mit ca. 13 Prozent Mangangehalt. Ebenso stellte man in Schweden und Ruſsland Spiegeleisen für die Fluſsstahlfabrikation dar. In Jauerburg und Sava in Krain erblies man um dieselbe Zeit sogar Ferromangan mit 35 bis 40 Prozent Mangan im Hochofen.
1875 erzeugte man bei Marseille im Hochofen ein Spiegeleisen mit 24,4 Prozent Mangan. 1877 fingen in Deutschland die Eisenwerke Phönix und Oberhausen an, Ferromangan im Hochofen darzustellen. Das Spiegeleisen wurde noch meistens im Flammofen umgeschmolzen, doch benutzte man auch bereits Kupolöfen dafür. Diese muſsten das Eisen rasch und möglichst unverändert schmelzen. Hierzu eignete sich besonders Mackenzies Ofen, oder ein Ofen mit zusammengezogener Formebene und darunterliegendem Sammelraum1).
Um das zeitraubende Vorwärmen der Konverter abzukürzen, erfand Larson 1871 einen Gaswärmer für Hochofengase, durch den das Vorwärmen mit den halben Kosten erfolgen sollte. Heiſsen Wind beim Bessemern anzuwenden, hatte man 1873 zu Zeltweg in Steier- mark wieder versucht. Dem Direktor Heyrowsky gelang es auch, im
1) Siehe Wedding, Handbuch III, S. 522.
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Der saure oder Bessemerprozeſs bis 1880.
diesem Gebiet einen staunenerregenden Aufschwung und Umfang.
Besonders waren es die englischen Hochofenwerke der Westküste und
die deutschen Werke im Rheingebiet, welche ungeheure Massen dieser
Erze bezogen und auf Bessemerroheisen verschmolzen. Krupp hatte
ausgedehnten Grubenbesitz in Nordspanien erworben. Auſser ihm
bezogen die Eisenhütten Hörde, Gute Hoffnungshütte, Dortmunder
Union, Phönix, Johannishütte bei Duisburg, Königin Marienhütte bei
Zwickau und Georg-Marienhütte bei Osnabrück im Jahre 1872 bereits
über 3 Millionen Centner spanische Erze. Nicht ganz ohne Erfolg
versuchte man sowohl in England als in Deutschland auch inländische
Erze auf Bessemerroheisen zu verschmelzen, was freilich nur vereinzelt
bei besonders phosphorfreien Erzen gelang. In Deutschland war es
die Georg-Marienhütte, welche seit 1874 Bessemerroheisen aus eigenen
Erzen erzeugte.
Das Spiegeleisen, welches ebenfalls für den Bessemerprozeſs un-
entbehrlich war, hatte man früher fast ausschlieſslich aus dem Sieger-
land beziehen müssen. Mit Hülfe ausländischer Erze oder braunstein-
haltiger Zuschläge gelang es aber auch in England und in anderen
Ländern, Spiegeleisen im Hochofen herzustellen. So machte man 1873
zu Ebbw-Vale mit inländischen, bei John Brown & Co. in Sheffield
mit spanischen Erzen Spiegeleisen mit ca. 13 Prozent Mangangehalt.
Ebenso stellte man in Schweden und Ruſsland Spiegeleisen für die
Fluſsstahlfabrikation dar. In Jauerburg und Sava in Krain erblies
man um dieselbe Zeit sogar Ferromangan mit 35 bis 40 Prozent
Mangan im Hochofen.
1875 erzeugte man bei Marseille im Hochofen ein Spiegeleisen
mit 24,4 Prozent Mangan. 1877 fingen in Deutschland die Eisenwerke
Phönix und Oberhausen an, Ferromangan im Hochofen darzustellen.
Das Spiegeleisen wurde noch meistens im Flammofen umgeschmolzen,
doch benutzte man auch bereits Kupolöfen dafür. Diese muſsten das
Eisen rasch und möglichst unverändert schmelzen. Hierzu eignete sich
besonders Mackenzies Ofen, oder ein Ofen mit zusammengezogener
Formebene und darunterliegendem Sammelraum 1).
Um das zeitraubende Vorwärmen der Konverter abzukürzen, erfand
Larson 1871 einen Gaswärmer für Hochofengase, durch den das
Vorwärmen mit den halben Kosten erfolgen sollte. Heiſsen Wind
beim Bessemern anzuwenden, hatte man 1873 zu Zeltweg in Steier-
mark wieder versucht. Dem Direktor Heyrowsky gelang es auch, im
1) Siehe Wedding, Handbuch III, S. 522.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 623. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/639>, abgerufen am 22.11.2024.
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