Anmelden (DTAQ) DWDS     dlexDB     CLARIN-D

Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

Bild:
<< vorherige Seite
nächste Seite >>

Belgien.
den Flüssen Vesdre und Ourthe nach Lüttich und von da weiter nach
Amsterdam gebracht. Swedenborg beschreibt die Lütticher Hoch-
öfen, bei denen man an der hergebrachten viereckigen Form festhielt,
und die Eisenschneidewerke Lüttichs, die er für die ältesten und für
die Muster der in Deutschland und England eingeführten hält.

Jars bereiste Belgien im Jahre 1767. Damals gab es in Namur,
welches von allen niederländischen Provinzen die stärkste Eisen-
produktion hatte, 13 Hochöfen, im Hochstift Lüttich 10, welche
Hammerherren der Grafschaft Namur gehörten, die das aus diesen
erzeugte Roheisen auf ihren Hammerwerken in dem Gebiete von Namur
verfrischten. Von diesen 23 Hochöfen ging auch einer auf Gusswaren,
zu den übrigen 22 gehörten 48 Frischfeuer, welche jährlich ungefähr
110000 Ctr. Stabeisen machten. Ein Teil davon wurde als Stabeisen
in Flandern und Brabant verbraucht, aus dem übrigen wurden Nägel
und andere Waren angefertigt, welche meistens nach Frankreich
abgesetzt wurden.

Nicht nur die Schmiede, sondern auch die in den Eisengruben
beschäftigten Bergleute gehörten in Lüttich und Namur zu der Zunft der
Eisenarbeiter -- Corps des Ferons --, welche ihr eigenes Gericht -- la
Cour des Ferons -- hatte und an deren Spitze der Mayeur des
Ferons stand, durch welchen alle Arbeiter vereidigt wurden. Die
Bergleute wurden von den Hammerherren, welchen die Bergwerke
gehörten, nach dem Mass des geförderten Eisensteins bezahlt.

Die Eisenerze der Grafschaft Namur gaben ein weiches, aber
kaltbrüchiges Eisen (fer tendre), das zur Nagelfabrikation sehr geeig-
net war und wovon ein grosser Teil in dem Gebiete von Lüttich ver-
arbeitet wurde. Die Lütticher Erze lieferten ein hartes, festes Eisen
(fer fort).

Die Hochöfen waren etwa 20 Fuss hoch, von länglich viereckigem
Querschnitt und enger Gicht. Zu den Gestellen benutzte man die
Puddingsteine von Marchin bei Huy, welche beim Anheizen vorsichtig
behandelt werden mussten, weil sie leicht absprangen, dann aber
sehr lange aushielten, so dass die Öfen 3 bis 4 Jahre ununterbrochen
im Gange blieben, was damals in anderen Gegenden noch nicht er-
reicht wurde. Alle 13 bis 14 Stunden wurde abgestochen, jeder Ab-
stich lieferte ungefähr 20 bis 21 Ctr. Erze und Kalksteine wurden
roh aufgegeben. Das Verfrischen geschah nach der wallonischen
Methode. Es ging dabei viel Eisen in die Schlacken. Die Hämmer
wogen etwa 5 Ctr. Die Blasebälge sowohl der hohen Öfen als der
Frischfeuer waren von Leder. Diese behielt man bei bis gegen Ende

Belgien.
den Flüssen Vesdre und Ourthe nach Lüttich und von da weiter nach
Amsterdam gebracht. Swedenborg beschreibt die Lütticher Hoch-
öfen, bei denen man an der hergebrachten viereckigen Form festhielt,
und die Eisenschneidewerke Lüttichs, die er für die ältesten und für
die Muster der in Deutschland und England eingeführten hält.

Jars bereiste Belgien im Jahre 1767. Damals gab es in Namur,
welches von allen niederländischen Provinzen die stärkste Eisen-
produktion hatte, 13 Hochöfen, im Hochstift Lüttich 10, welche
Hammerherren der Grafschaft Namur gehörten, die das aus diesen
erzeugte Roheisen auf ihren Hammerwerken in dem Gebiete von Namur
verfrischten. Von diesen 23 Hochöfen ging auch einer auf Guſswaren,
zu den übrigen 22 gehörten 48 Frischfeuer, welche jährlich ungefähr
110000 Ctr. Stabeisen machten. Ein Teil davon wurde als Stabeisen
in Flandern und Brabant verbraucht, aus dem übrigen wurden Nägel
und andere Waren angefertigt, welche meistens nach Frankreich
abgesetzt wurden.

Nicht nur die Schmiede, sondern auch die in den Eisengruben
beschäftigten Bergleute gehörten in Lüttich und Namur zu der Zunft der
Eisenarbeiter — Corps des Ferons —, welche ihr eigenes Gericht — la
Cour des Ferons — hatte und an deren Spitze der Mayeur des
Ferons stand, durch welchen alle Arbeiter vereidigt wurden. Die
Bergleute wurden von den Hammerherren, welchen die Bergwerke
gehörten, nach dem Maſs des geförderten Eisensteins bezahlt.

Die Eisenerze der Grafschaft Namur gaben ein weiches, aber
kaltbrüchiges Eisen (fer tendre), das zur Nagelfabrikation sehr geeig-
net war und wovon ein groſser Teil in dem Gebiete von Lüttich ver-
arbeitet wurde. Die Lütticher Erze lieferten ein hartes, festes Eisen
(fer fort).

Die Hochöfen waren etwa 20 Fuſs hoch, von länglich viereckigem
Querschnitt und enger Gicht. Zu den Gestellen benutzte man die
Puddingsteine von Marchin bei Huy, welche beim Anheizen vorsichtig
behandelt werden muſsten, weil sie leicht absprangen, dann aber
sehr lange aushielten, so daſs die Öfen 3 bis 4 Jahre ununterbrochen
im Gange blieben, was damals in anderen Gegenden noch nicht er-
reicht wurde. Alle 13 bis 14 Stunden wurde abgestochen, jeder Ab-
stich lieferte ungefähr 20 bis 21 Ctr. Erze und Kalksteine wurden
roh aufgegeben. Das Verfrischen geschah nach der wallonischen
Methode. Es ging dabei viel Eisen in die Schlacken. Die Hämmer
wogen etwa 5 Ctr. Die Blasebälge sowohl der hohen Öfen als der
Frischfeuer waren von Leder. Diese behielt man bei bis gegen Ende

<TEI>
  <text>
    <body>
      <div n="1">
        <div n="2">
          <div n="3">
            <p><pb facs="#f1005" n="991"/><fw place="top" type="header">Belgien.</fw><lb/>
den Flüssen Vesdre und Ourthe nach Lüttich und von da weiter nach<lb/>
Amsterdam gebracht. <hi rendition="#g">Swedenborg</hi> beschreibt die Lütticher Hoch-<lb/>
öfen, bei denen man an der hergebrachten viereckigen Form festhielt,<lb/>
und die Eisenschneidewerke Lüttichs, die er für die ältesten und für<lb/>
die Muster der in Deutschland und England eingeführten hält.</p><lb/>
            <p><hi rendition="#g">Jars</hi> bereiste Belgien im Jahre 1767. Damals gab es in Namur,<lb/>
welches von allen niederländischen Provinzen die stärkste Eisen-<lb/>
produktion hatte, 13 Hochöfen, im Hochstift Lüttich 10, welche<lb/>
Hammerherren der Grafschaft Namur gehörten, die das aus diesen<lb/>
erzeugte Roheisen auf ihren Hammerwerken in dem Gebiete von Namur<lb/>
verfrischten. Von diesen 23 Hochöfen ging auch einer auf Gu&#x017F;swaren,<lb/>
zu den übrigen 22 gehörten 48 Frischfeuer, welche jährlich ungefähr<lb/>
110000 Ctr. Stabeisen machten. Ein Teil davon wurde als Stabeisen<lb/>
in Flandern und Brabant verbraucht, aus dem übrigen wurden Nägel<lb/>
und andere Waren angefertigt, welche meistens nach Frankreich<lb/>
abgesetzt wurden.</p><lb/>
            <p>Nicht nur die Schmiede, sondern auch die in den Eisengruben<lb/>
beschäftigten Bergleute gehörten in Lüttich und Namur zu der Zunft der<lb/>
Eisenarbeiter &#x2014; Corps des Ferons &#x2014;, welche ihr eigenes Gericht &#x2014; la<lb/>
Cour des Ferons &#x2014; hatte und an deren Spitze der Mayeur des<lb/>
Ferons stand, durch welchen alle Arbeiter vereidigt wurden. Die<lb/>
Bergleute wurden von den Hammerherren, welchen die Bergwerke<lb/>
gehörten, nach dem Ma&#x017F;s des geförderten Eisensteins bezahlt.</p><lb/>
            <p>Die Eisenerze der Grafschaft Namur gaben ein weiches, aber<lb/>
kaltbrüchiges Eisen (fer tendre), das zur Nagelfabrikation sehr geeig-<lb/>
net war und wovon ein gro&#x017F;ser Teil in dem Gebiete von Lüttich ver-<lb/>
arbeitet wurde. Die Lütticher Erze lieferten ein hartes, festes Eisen<lb/>
(fer fort).</p><lb/>
            <p>Die Hochöfen waren etwa 20 Fu&#x017F;s hoch, von länglich viereckigem<lb/>
Querschnitt und enger Gicht. Zu den Gestellen benutzte man die<lb/>
Puddingsteine von Marchin bei Huy, welche beim Anheizen vorsichtig<lb/>
behandelt werden mu&#x017F;sten, weil sie leicht absprangen, dann aber<lb/>
sehr lange aushielten, so da&#x017F;s die Öfen 3 bis 4 Jahre ununterbrochen<lb/>
im Gange blieben, was damals in anderen Gegenden noch nicht er-<lb/>
reicht wurde. Alle 13 bis 14 Stunden wurde abgestochen, jeder Ab-<lb/>
stich lieferte ungefähr 20 bis 21 Ctr. Erze und Kalksteine wurden<lb/>
roh aufgegeben. Das Verfrischen geschah nach der wallonischen<lb/>
Methode. Es ging dabei viel Eisen in die Schlacken. Die Hämmer<lb/>
wogen etwa 5 Ctr. Die Blasebälge sowohl der hohen Öfen als der<lb/>
Frischfeuer waren von Leder. Diese behielt man bei bis gegen Ende<lb/></p>
          </div>
        </div>
      </div>
    </body>
  </text>
</TEI>
[991/1005] Belgien. den Flüssen Vesdre und Ourthe nach Lüttich und von da weiter nach Amsterdam gebracht. Swedenborg beschreibt die Lütticher Hoch- öfen, bei denen man an der hergebrachten viereckigen Form festhielt, und die Eisenschneidewerke Lüttichs, die er für die ältesten und für die Muster der in Deutschland und England eingeführten hält. Jars bereiste Belgien im Jahre 1767. Damals gab es in Namur, welches von allen niederländischen Provinzen die stärkste Eisen- produktion hatte, 13 Hochöfen, im Hochstift Lüttich 10, welche Hammerherren der Grafschaft Namur gehörten, die das aus diesen erzeugte Roheisen auf ihren Hammerwerken in dem Gebiete von Namur verfrischten. Von diesen 23 Hochöfen ging auch einer auf Guſswaren, zu den übrigen 22 gehörten 48 Frischfeuer, welche jährlich ungefähr 110000 Ctr. Stabeisen machten. Ein Teil davon wurde als Stabeisen in Flandern und Brabant verbraucht, aus dem übrigen wurden Nägel und andere Waren angefertigt, welche meistens nach Frankreich abgesetzt wurden. Nicht nur die Schmiede, sondern auch die in den Eisengruben beschäftigten Bergleute gehörten in Lüttich und Namur zu der Zunft der Eisenarbeiter — Corps des Ferons —, welche ihr eigenes Gericht — la Cour des Ferons — hatte und an deren Spitze der Mayeur des Ferons stand, durch welchen alle Arbeiter vereidigt wurden. Die Bergleute wurden von den Hammerherren, welchen die Bergwerke gehörten, nach dem Maſs des geförderten Eisensteins bezahlt. Die Eisenerze der Grafschaft Namur gaben ein weiches, aber kaltbrüchiges Eisen (fer tendre), das zur Nagelfabrikation sehr geeig- net war und wovon ein groſser Teil in dem Gebiete von Lüttich ver- arbeitet wurde. Die Lütticher Erze lieferten ein hartes, festes Eisen (fer fort). Die Hochöfen waren etwa 20 Fuſs hoch, von länglich viereckigem Querschnitt und enger Gicht. Zu den Gestellen benutzte man die Puddingsteine von Marchin bei Huy, welche beim Anheizen vorsichtig behandelt werden muſsten, weil sie leicht absprangen, dann aber sehr lange aushielten, so daſs die Öfen 3 bis 4 Jahre ununterbrochen im Gange blieben, was damals in anderen Gegenden noch nicht er- reicht wurde. Alle 13 bis 14 Stunden wurde abgestochen, jeder Ab- stich lieferte ungefähr 20 bis 21 Ctr. Erze und Kalksteine wurden roh aufgegeben. Das Verfrischen geschah nach der wallonischen Methode. Es ging dabei viel Eisen in die Schlacken. Die Hämmer wogen etwa 5 Ctr. Die Blasebälge sowohl der hohen Öfen als der Frischfeuer waren von Leder. Diese behielt man bei bis gegen Ende

Suche im Werk

Hilfe

Informationen zum Werk

Download dieses Werks

XML (TEI P5) · HTML · Text
TCF (text annotation layer)
XML (TEI P5 inkl. att.linguistic)

Metadaten zum Werk

TEI-Header · CMDI · Dublin Core

Ansichten dieser Seite

Voyant Tools ?

Language Resource Switchboard?

Feedback

Sie haben einen Fehler gefunden? Dann können Sie diesen über unsere Qualitätssicherungsplattform DTAQ melden.

Kommentar zur DTA-Ausgabe

Dieses Werk wurde gemäß den DTA-Transkriptionsrichtlinien im Double-Keying-Verfahren von Nicht-Muttersprachlern erfasst und in XML/TEI P5 nach DTA-Basisformat kodiert.




Ansicht auf Standard zurückstellen

URL zu diesem Werk: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897
URL zu dieser Seite: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/1005
Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 991. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/1005>, abgerufen am 21.11.2024.