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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Direkte Schmiedeeisengewinnung.
Gemenge von Thon, Sand und Kohlenpulver verbunden werden. Die
Gichtöffnung ist 3 Fuss (0,90 m) im Quadrat, der Ofen verengert sich
nach unten bis zu 3/4 Ellen (0,45 m) im Quadrat. Unter dem Ofen
ist ein Abzugskanal, welcher aus seiner Mündung auf der einen Seite
Dämpfe ausströmt. Der Bodenstein wird eine Hand hoch mit dem
erwähnten Gemenge bedeckt. Ebenso wird die Ofenbrust aus guten,
feuerbeständigen Steinen hergestellt und mit demselben Mörtel ver-
bunden. Vor dem Ofen wird aus Kohlenlösche eine Fläche hergestellt,
über welche das abgestochene Eisen sich ergiesst. Seitlich war die Wind-
öffnung. Man bediente sich lederner Blasebälge, an manchen Orten
auch der Wassertrommelgebläse, indem man das Wasser durch ein
Rohr oder durch einen in den Felsen eingehauenen Kanal herab-
stürzen liess.

Das geröstete Erz wird über einen mit Kieselsteinen gepflasterten
Boden ausgebreitet und mittels eines darauf geleiteten Wasserstrahls
gewaschen und gereinigt. Das Erz wird dabei durchgearbeitet und
giebt man so lange Wasser auf, bis es klar abfliesst. Danach lässt
man den Erzhaufen trocknen.

Der Ofen wird mit Holzkohlen gefüllt, welche mittels glühender,
durch die Form eingetragener Kohlen entzündet werden, wobei man
ganz schwach bläst, bis alles in Brand ist. Sind die Kohlen bis fast
zu Boden gesunken, so füllt man den Ofen von neuem mit Kohlen,
lässt den Wind an und giebt alsdann den ersten Kübel Erz --
zerletto genannt --, welcher ungefähr 1/2 Centner schwer ist, auf.
Dazu setzt man als Flussmittel 1/4 des Gewichtes von einem gelben
Sand, den man dort auch zum Schweissen benutzt. Dann giebt man
wieder Kohlen auf und fährt so fort, bis zum Schluss der Woche.
Sobald der Schmelzer durch die Form bemerkt, dass das Erz gut
geschmolzen und ganz von Schlacken bedeckt sei, öffnet er mit einem
Spiess die Stichöffnung oder das Auge und lässt Eisen und Schlacke
zugleich herausfliessen. Der Gehülfe schliesst alsdann das Stichloch
wieder mit einem Gemenge von Thon und Sand. Wenn das Eisen
flüssig und gut abgeschäumt ist, vergiesst man es zu Geschützkugeln,
welche Bomben und Granaten genannt werden, das andere giebt
Rauh- oder Luppeneisen zum Schmieden unter dem Hammer (massae
ferri crudis sub malleo dilatandi). Soll dies geschehen, so wird es
zuvor etwas abgekühlt und dann unter dem Hammer in Schirbel zer-
hauen. Ist genug Erz und Kohle da, so setzt man das Schmelzen
die ganze Woche durch fort; fällt aber ein Festtag dazwischen, so
hört man auf zu schmelzen. Auf einigen Werken dauert die Schmelzung

Beck, Geschichte des Eisens. 9

Direkte Schmiedeeisengewinnung.
Gemenge von Thon, Sand und Kohlenpulver verbunden werden. Die
Gichtöffnung ist 3 Fuſs (0,90 m) im Quadrat, der Ofen verengert sich
nach unten bis zu ¾ Ellen (0,45 m) im Quadrat. Unter dem Ofen
ist ein Abzugskanal, welcher aus seiner Mündung auf der einen Seite
Dämpfe ausströmt. Der Bodenstein wird eine Hand hoch mit dem
erwähnten Gemenge bedeckt. Ebenso wird die Ofenbrust aus guten,
feuerbeständigen Steinen hergestellt und mit demselben Mörtel ver-
bunden. Vor dem Ofen wird aus Kohlenlösche eine Fläche hergestellt,
über welche das abgestochene Eisen sich ergieſst. Seitlich war die Wind-
öffnung. Man bediente sich lederner Blasebälge, an manchen Orten
auch der Wassertrommelgebläse, indem man das Wasser durch ein
Rohr oder durch einen in den Felsen eingehauenen Kanal herab-
stürzen lieſs.

Das geröstete Erz wird über einen mit Kieselsteinen gepflasterten
Boden ausgebreitet und mittels eines darauf geleiteten Wasserstrahls
gewaschen und gereinigt. Das Erz wird dabei durchgearbeitet und
giebt man so lange Wasser auf, bis es klar abflieſst. Danach läſst
man den Erzhaufen trocknen.

Der Ofen wird mit Holzkohlen gefüllt, welche mittels glühender,
durch die Form eingetragener Kohlen entzündet werden, wobei man
ganz schwach bläst, bis alles in Brand ist. Sind die Kohlen bis fast
zu Boden gesunken, so füllt man den Ofen von neuem mit Kohlen,
läſst den Wind an und giebt alsdann den ersten Kübel Erz —
zerletto genannt —, welcher ungefähr ½ Centner schwer ist, auf.
Dazu setzt man als Fluſsmittel ¼ des Gewichtes von einem gelben
Sand, den man dort auch zum Schweiſsen benutzt. Dann giebt man
wieder Kohlen auf und fährt so fort, bis zum Schluſs der Woche.
Sobald der Schmelzer durch die Form bemerkt, daſs das Erz gut
geschmolzen und ganz von Schlacken bedeckt sei, öffnet er mit einem
Spieſs die Stichöffnung oder das Auge und läſst Eisen und Schlacke
zugleich herausflieſsen. Der Gehülfe schlieſst alsdann das Stichloch
wieder mit einem Gemenge von Thon und Sand. Wenn das Eisen
flüssig und gut abgeschäumt ist, vergieſst man es zu Geschützkugeln,
welche Bomben und Granaten genannt werden, das andere giebt
Rauh- oder Luppeneisen zum Schmieden unter dem Hammer (massae
ferri crudis sub malleo dilatandi). Soll dies geschehen, so wird es
zuvor etwas abgekühlt und dann unter dem Hammer in Schirbel zer-
hauen. Ist genug Erz und Kohle da, so setzt man das Schmelzen
die ganze Woche durch fort; fällt aber ein Festtag dazwischen, so
hört man auf zu schmelzen. Auf einigen Werken dauert die Schmelzung

Beck, Geschichte des Eisens. 9
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[129/0143] Direkte Schmiedeeisengewinnung. Gemenge von Thon, Sand und Kohlenpulver verbunden werden. Die Gichtöffnung ist 3 Fuſs (0,90 m) im Quadrat, der Ofen verengert sich nach unten bis zu ¾ Ellen (0,45 m) im Quadrat. Unter dem Ofen ist ein Abzugskanal, welcher aus seiner Mündung auf der einen Seite Dämpfe ausströmt. Der Bodenstein wird eine Hand hoch mit dem erwähnten Gemenge bedeckt. Ebenso wird die Ofenbrust aus guten, feuerbeständigen Steinen hergestellt und mit demselben Mörtel ver- bunden. Vor dem Ofen wird aus Kohlenlösche eine Fläche hergestellt, über welche das abgestochene Eisen sich ergieſst. Seitlich war die Wind- öffnung. Man bediente sich lederner Blasebälge, an manchen Orten auch der Wassertrommelgebläse, indem man das Wasser durch ein Rohr oder durch einen in den Felsen eingehauenen Kanal herab- stürzen lieſs. Das geröstete Erz wird über einen mit Kieselsteinen gepflasterten Boden ausgebreitet und mittels eines darauf geleiteten Wasserstrahls gewaschen und gereinigt. Das Erz wird dabei durchgearbeitet und giebt man so lange Wasser auf, bis es klar abflieſst. Danach läſst man den Erzhaufen trocknen. Der Ofen wird mit Holzkohlen gefüllt, welche mittels glühender, durch die Form eingetragener Kohlen entzündet werden, wobei man ganz schwach bläst, bis alles in Brand ist. Sind die Kohlen bis fast zu Boden gesunken, so füllt man den Ofen von neuem mit Kohlen, läſst den Wind an und giebt alsdann den ersten Kübel Erz — zerletto genannt —, welcher ungefähr ½ Centner schwer ist, auf. Dazu setzt man als Fluſsmittel ¼ des Gewichtes von einem gelben Sand, den man dort auch zum Schweiſsen benutzt. Dann giebt man wieder Kohlen auf und fährt so fort, bis zum Schluſs der Woche. Sobald der Schmelzer durch die Form bemerkt, daſs das Erz gut geschmolzen und ganz von Schlacken bedeckt sei, öffnet er mit einem Spieſs die Stichöffnung oder das Auge und läſst Eisen und Schlacke zugleich herausflieſsen. Der Gehülfe schlieſst alsdann das Stichloch wieder mit einem Gemenge von Thon und Sand. Wenn das Eisen flüssig und gut abgeschäumt ist, vergieſst man es zu Geschützkugeln, welche Bomben und Granaten genannt werden, das andere giebt Rauh- oder Luppeneisen zum Schmieden unter dem Hammer (massae ferri crudis sub malleo dilatandi). Soll dies geschehen, so wird es zuvor etwas abgekühlt und dann unter dem Hammer in Schirbel zer- hauen. Ist genug Erz und Kohle da, so setzt man das Schmelzen die ganze Woche durch fort; fällt aber ein Festtag dazwischen, so hört man auf zu schmelzen. Auf einigen Werken dauert die Schmelzung Beck, Geschichte des Eisens. 9

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 129. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/143>, abgerufen am 24.11.2024.