einem Amboss einander gegenüber, wovon vier ein Feuer benutzen, dergestalt, dass, sobald der eine an der einen Seite des Herdes das Blatt fertig geschmiedet hat, welches allemal mit einer Hitze oder einem Wärmen geschehen muss, er es abhaut und für den andern auf der andern Seite ins Feuer legt, um ebenfalls mit einer Hitze das Blatt ganz fertig zu schmieden; auf diese Weise können ein Paar Leute, wenn sie fleissig sind, täglich 20 bis 30 Dutzend verfertigen, während sie nach deutscher Art höchstens 12 Dutzend zu Wege bringen. Am Schlusse der Woche werden alle Klingen gehärtet, und zwar in flüssigem Blei, das so heiss ist, dass sie braunrot darin an- laufen. Man lässt es abkühlen, bis reine Feilspäne darin hochblau werden. Alsdann tunkt man alle Messer, und zwar, der Menge wegen mittels Zangen, bundweise ein und lässt sie blau anlaufen. Sollten sich einige Blätter beim Härten krümmen, so reckt man sie auf die Weise, dass man sie mit dem Hammer an der inneren oder einge- bogenen Seite und nicht an der erhabenen, wie man meinen sollte, ausschlägt.
Zu den Scheren richtet man das Eisen in den Hammerschmieden so zu, dass man eine Stahlstange und eine Eisenstange zusammen- schweisst.
Die Messer- und Scherenfabriken können dieselben Schleifsteine und Polierscheiben benutzen. Erstere haben 2 bis 3 Ellen (1,70 bis 1,80 m) Durchmesser und werden vom Wasserrad getrieben. Die Gabeln, welche zu den Messern gehören, erfordern, ehe sie fertig werden, dreimalige Hitze. Im ersten Feuer schmiedet man die Zange und giebt dem Halse seine rechte Gestalt. In der zweiten Hitze spaltet man das Eisen, haut es ab und schmiedet die eine Zinke aus. Im dritten schmiedet man die andere Zinke und schlägt sie in einer Form zusammen; wo es fehlt, hilft man dann noch mit der Feile nach. Auch hier ist die richtige Arbeitsteilung die Grundlage des Nutzens.
Andere Waren, die fabrikmässig hergestellt werden können, sind ordinäre Schlösser. Zu dem Schlossblecheisen, welches auf einer Seite fein poliert sein muss, schweisst man bloss zwei Stäbe, einen von hartem, kaltbrüchigem Eisen (oder Stahl), und einen von weichem. Diese schmiedet man zu grobem Platteneisen in der Hammerschmiede vor und breitet es dann auf Blechhämmern zu Blechen von ver- schiedenen Stärken (1/4, 1/5 , 1/6 bis 1/12 und 1/16 Zoll) aus. Dies ge- schieht auch in der Weise, dass man erst die Platine für sich an- schmiedet und dann mehrere zusammenlegt und ausschmiedet, so dass
Die mechanische Bearbeitung des Eisens.
einem Amboſs einander gegenüber, wovon vier ein Feuer benutzen, dergestalt, daſs, sobald der eine an der einen Seite des Herdes das Blatt fertig geschmiedet hat, welches allemal mit einer Hitze oder einem Wärmen geschehen muſs, er es abhaut und für den andern auf der andern Seite ins Feuer legt, um ebenfalls mit einer Hitze das Blatt ganz fertig zu schmieden; auf diese Weise können ein Paar Leute, wenn sie fleiſsig sind, täglich 20 bis 30 Dutzend verfertigen, während sie nach deutscher Art höchstens 12 Dutzend zu Wege bringen. Am Schlusse der Woche werden alle Klingen gehärtet, und zwar in flüssigem Blei, das so heiſs ist, daſs sie braunrot darin an- laufen. Man läſst es abkühlen, bis reine Feilspäne darin hochblau werden. Alsdann tunkt man alle Messer, und zwar, der Menge wegen mittels Zangen, bundweise ein und läſst sie blau anlaufen. Sollten sich einige Blätter beim Härten krümmen, so reckt man sie auf die Weise, daſs man sie mit dem Hammer an der inneren oder einge- bogenen Seite und nicht an der erhabenen, wie man meinen sollte, ausschlägt.
Zu den Scheren richtet man das Eisen in den Hammerschmieden so zu, daſs man eine Stahlstange und eine Eisenstange zusammen- schweiſst.
Die Messer- und Scherenfabriken können dieselben Schleifsteine und Polierscheiben benutzen. Erstere haben 2 bis 3 Ellen (1,70 bis 1,80 m) Durchmesser und werden vom Wasserrad getrieben. Die Gabeln, welche zu den Messern gehören, erfordern, ehe sie fertig werden, dreimalige Hitze. Im ersten Feuer schmiedet man die Zange und giebt dem Halse seine rechte Gestalt. In der zweiten Hitze spaltet man das Eisen, haut es ab und schmiedet die eine Zinke aus. Im dritten schmiedet man die andere Zinke und schlägt sie in einer Form zusammen; wo es fehlt, hilft man dann noch mit der Feile nach. Auch hier ist die richtige Arbeitsteilung die Grundlage des Nutzens.
Andere Waren, die fabrikmäſsig hergestellt werden können, sind ordinäre Schlösser. Zu dem Schloſsblecheisen, welches auf einer Seite fein poliert sein muſs, schweiſst man bloſs zwei Stäbe, einen von hartem, kaltbrüchigem Eisen (oder Stahl), und einen von weichem. Diese schmiedet man zu grobem Platteneisen in der Hammerschmiede vor und breitet es dann auf Blechhämmern zu Blechen von ver- schiedenen Stärken (¼, ⅕, ⅙ bis 1/12 und 1/16 Zoll) aus. Dies ge- schieht auch in der Weise, daſs man erst die Platine für sich an- schmiedet und dann mehrere zusammenlegt und ausschmiedet, so daſs
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Die mechanische Bearbeitung des Eisens.
einem Amboſs einander gegenüber, wovon vier ein Feuer benutzen,
dergestalt, daſs, sobald der eine an der einen Seite des Herdes das
Blatt fertig geschmiedet hat, welches allemal mit einer Hitze oder
einem Wärmen geschehen muſs, er es abhaut und für den andern auf
der andern Seite ins Feuer legt, um ebenfalls mit einer Hitze das
Blatt ganz fertig zu schmieden; auf diese Weise können ein Paar
Leute, wenn sie fleiſsig sind, täglich 20 bis 30 Dutzend verfertigen,
während sie nach deutscher Art höchstens 12 Dutzend zu Wege
bringen. Am Schlusse der Woche werden alle Klingen gehärtet, und
zwar in flüssigem Blei, das so heiſs ist, daſs sie braunrot darin an-
laufen. Man läſst es abkühlen, bis reine Feilspäne darin hochblau
werden. Alsdann tunkt man alle Messer, und zwar, der Menge wegen
mittels Zangen, bundweise ein und läſst sie blau anlaufen. Sollten
sich einige Blätter beim Härten krümmen, so reckt man sie auf die
Weise, daſs man sie mit dem Hammer an der inneren oder einge-
bogenen Seite und nicht an der erhabenen, wie man meinen sollte,
ausschlägt.
Zu den Scheren richtet man das Eisen in den Hammerschmieden
so zu, daſs man eine Stahlstange und eine Eisenstange zusammen-
schweiſst.
Die Messer- und Scherenfabriken können dieselben Schleifsteine
und Polierscheiben benutzen. Erstere haben 2 bis 3 Ellen (1,70 bis
1,80 m) Durchmesser und werden vom Wasserrad getrieben. Die
Gabeln, welche zu den Messern gehören, erfordern, ehe sie fertig
werden, dreimalige Hitze. Im ersten Feuer schmiedet man die Zange
und giebt dem Halse seine rechte Gestalt. In der zweiten Hitze
spaltet man das Eisen, haut es ab und schmiedet die eine Zinke aus.
Im dritten schmiedet man die andere Zinke und schlägt sie in einer
Form zusammen; wo es fehlt, hilft man dann noch mit der Feile
nach. Auch hier ist die richtige Arbeitsteilung die Grundlage des
Nutzens.
Andere Waren, die fabrikmäſsig hergestellt werden können, sind
ordinäre Schlösser. Zu dem Schloſsblecheisen, welches auf einer
Seite fein poliert sein muſs, schweiſst man bloſs zwei Stäbe, einen von
hartem, kaltbrüchigem Eisen (oder Stahl), und einen von weichem.
Diese schmiedet man zu grobem Platteneisen in der Hammerschmiede
vor und breitet es dann auf Blechhämmern zu Blechen von ver-
schiedenen Stärken (¼, ⅕, ⅙ bis 1/12 und 1/16 Zoll) aus. Dies ge-
schieht auch in der Weise, daſs man erst die Platine für sich an-
schmiedet und dann mehrere zusammenlegt und ausschmiedet, so daſs
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 253. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/267>, abgerufen am 22.11.2024.
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