Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
Wasserseite, und die dieser entgegengesetzte Seite A C nannte man die Schoppseite, weil hier der Schopp, d. h. der Abstich, sich befand. In der Schoppseite war das Abstichgewölbe K, in der Brustseite das Formgewölbe W ausgespart. Die Wände des Ofenstocks waren von ungleicher Dicke; diese betrug an der Brustseite 4 Fuss (1,264 m), an der Schussseite 6 Fuss (1,896 m), an der Schopp- und der Wasserseite je 5 Fuss (1,580 m). Man erbaute den Ofen auf möglichst trockenem Grunde. Der Sicherheit wegen führte man ein gemauertes Fundament auf, und zwar zunächst eine 2 Fuss (0,632 m) starke Grundmauer A B X Y, auf dieser wurde der Kreuzkanal N, welcher der "Luftgraben" genannt wurde, 1/2 Fuss (0,158 m) breit und 1/2 Fuss hoch aufgeführt, aus dessen Mündung an der Brustseite unter dem Gebläse ein blechernes Rohr in das Freie geführt wurde, um die durch die Hitze des Schmelzofens sich bildenden Dämpfe abzuleiten. -- Über den Luft- graben, der mit Steinplatten oder Ziegeln gedeckt ist, kommt eine Lehmsohle und über diese der Bodenstein 1), der etwa 1 Fuss (0,316 m) dick war, zu liegen; daher hatte der ganze Ofenstock vom Grunde des Fundaments bis zur Gicht, "dem Eingang", 19 Fuss 9 Zoll (6,162 m) Höhe. Über jedem Flossofen war ein turmartiger Windfang aufgemauert, 5 Klafter (9,48 m) 2) hoch, der sich nach oben etwas verengte. Zum Bodenstein wählte man eine flache Platte von feuerfestem Thon- schiefer und gab ihm 1/2 Zoll Neigung gegen die Schoppseite. Auf diesem wurde die Wandung des Ofens vom Boden aufsteigend nach einem bestimmten Profil bald dicker, bald dünner, mit feuerfestem Lehm aufgestampft oder "angeschlagen". Man nannte dies "das Sumperschlagen" 3). Diese Arbeit, die vordem bei der Stück- oder Masserzeugung nur alle 12 Jahre wiederholt worden war, musste bei den Flossöfen, weil der Lehm durch die grössere und beständige Hitze rascher verzehrt wurde, alle drei bis vier Jahre von neuem vorge- nommen werden. Den unteren Teil des Ofens, besonders über der Schoppseite, wo die grösste Hitze zu sein pflegte, musste man öfters ausbessern. Geschah dies so gründlich, dass besondere "Reifeisen", hinter denen man den Lehm einstampfte, eingesetzt werden mussten, so nannte man diese Arbeit das "Reifsetzen". Solche Ausbesserungen nahm man natürlich nur vor, wenn der Ofen nicht im Gange war. Die Länge der Schmelzkampagnen war damals aber viel weniger von der Haltbarkeit des Ofens, als von anderen ökonomischen Be-
1) Diese fehlen in der Zeichnung.
2) Nach der Zeichnung aber nur 22 Fuss (6,952 m).
3) "Sumper" soll die Eisenerzer Bezeichnung für Lehm gewesen sein.
Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
Wasserseite, und die dieser entgegengesetzte Seite A C nannte man die Schoppseite, weil hier der Schopp, d. h. der Abstich, sich befand. In der Schoppseite war das Abstichgewölbe K, in der Brustseite das Formgewölbe W ausgespart. Die Wände des Ofenstocks waren von ungleicher Dicke; diese betrug an der Brustseite 4 Fuſs (1,264 m), an der Schuſsseite 6 Fuſs (1,896 m), an der Schopp- und der Wasserseite je 5 Fuſs (1,580 m). Man erbaute den Ofen auf möglichst trockenem Grunde. Der Sicherheit wegen führte man ein gemauertes Fundament auf, und zwar zunächst eine 2 Fuſs (0,632 m) starke Grundmauer A B X Y, auf dieser wurde der Kreuzkanal N, welcher der „Luftgraben“ genannt wurde, ½ Fuſs (0,158 m) breit und ½ Fuſs hoch aufgeführt, aus dessen Mündung an der Brustseite unter dem Gebläse ein blechernes Rohr in das Freie geführt wurde, um die durch die Hitze des Schmelzofens sich bildenden Dämpfe abzuleiten. — Über den Luft- graben, der mit Steinplatten oder Ziegeln gedeckt ist, kommt eine Lehmsohle und über diese der Bodenstein 1), der etwa 1 Fuſs (0,316 m) dick war, zu liegen; daher hatte der ganze Ofenstock vom Grunde des Fundaments bis zur Gicht, „dem Eingang“, 19 Fuſs 9 Zoll (6,162 m) Höhe. Über jedem Floſsofen war ein turmartiger Windfang aufgemauert, 5 Klafter (9,48 m) 2) hoch, der sich nach oben etwas verengte. Zum Bodenstein wählte man eine flache Platte von feuerfestem Thon- schiefer und gab ihm ½ Zoll Neigung gegen die Schoppseite. Auf diesem wurde die Wandung des Ofens vom Boden aufsteigend nach einem bestimmten Profil bald dicker, bald dünner, mit feuerfestem Lehm aufgestampft oder „angeschlagen“. Man nannte dies „das Sumperschlagen“ 3). Diese Arbeit, die vordem bei der Stück- oder Maſserzeugung nur alle 12 Jahre wiederholt worden war, muſste bei den Floſsöfen, weil der Lehm durch die gröſsere und beständige Hitze rascher verzehrt wurde, alle drei bis vier Jahre von neuem vorge- nommen werden. Den unteren Teil des Ofens, besonders über der Schoppseite, wo die gröſste Hitze zu sein pflegte, muſste man öfters ausbessern. Geschah dies so gründlich, daſs besondere „Reifeisen“, hinter denen man den Lehm einstampfte, eingesetzt werden muſsten, so nannte man diese Arbeit das „Reifsetzen“. Solche Ausbesserungen nahm man natürlich nur vor, wenn der Ofen nicht im Gange war. Die Länge der Schmelzkampagnen war damals aber viel weniger von der Haltbarkeit des Ofens, als von anderen ökonomischen Be-
1) Diese fehlen in der Zeichnung.
2) Nach der Zeichnung aber nur 22 Fuſs (6,952 m).
3) „Sumper“ soll die Eisenerzer Bezeichnung für Lehm gewesen sein.
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Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
Wasserseite, und die dieser entgegengesetzte Seite A C nannte man
die Schoppseite, weil hier der Schopp, d. h. der Abstich, sich befand.
In der Schoppseite war das Abstichgewölbe K, in der Brustseite das
Formgewölbe W ausgespart. Die Wände des Ofenstocks waren von
ungleicher Dicke; diese betrug an der Brustseite 4 Fuſs (1,264 m), an
der Schuſsseite 6 Fuſs (1,896 m), an der Schopp- und der Wasserseite
je 5 Fuſs (1,580 m). Man erbaute den Ofen auf möglichst trockenem
Grunde. Der Sicherheit wegen führte man ein gemauertes Fundament
auf, und zwar zunächst eine 2 Fuſs (0,632 m) starke Grundmauer
A B X Y, auf dieser wurde der Kreuzkanal N, welcher der „Luftgraben“
genannt wurde, ½ Fuſs (0,158 m) breit und ½ Fuſs hoch aufgeführt,
aus dessen Mündung an der Brustseite unter dem Gebläse ein
blechernes Rohr in das Freie geführt wurde, um die durch die Hitze
des Schmelzofens sich bildenden Dämpfe abzuleiten. — Über den Luft-
graben, der mit Steinplatten oder Ziegeln gedeckt ist, kommt eine
Lehmsohle und über diese der Bodenstein 1), der etwa 1 Fuſs (0,316 m)
dick war, zu liegen; daher hatte der ganze Ofenstock vom Grunde des
Fundaments bis zur Gicht, „dem Eingang“, 19 Fuſs 9 Zoll (6,162 m)
Höhe. Über jedem Floſsofen war ein turmartiger Windfang aufgemauert,
5 Klafter (9,48 m) 2) hoch, der sich nach oben etwas verengte.
Zum Bodenstein wählte man eine flache Platte von feuerfestem Thon-
schiefer und gab ihm ½ Zoll Neigung gegen die Schoppseite. Auf
diesem wurde die Wandung des Ofens vom Boden aufsteigend nach
einem bestimmten Profil bald dicker, bald dünner, mit feuerfestem
Lehm aufgestampft oder „angeschlagen“. Man nannte dies „das
Sumperschlagen“ 3). Diese Arbeit, die vordem bei der Stück- oder
Maſserzeugung nur alle 12 Jahre wiederholt worden war, muſste bei
den Floſsöfen, weil der Lehm durch die gröſsere und beständige Hitze
rascher verzehrt wurde, alle drei bis vier Jahre von neuem vorge-
nommen werden. Den unteren Teil des Ofens, besonders über der
Schoppseite, wo die gröſste Hitze zu sein pflegte, muſste man öfters
ausbessern. Geschah dies so gründlich, daſs besondere „Reifeisen“,
hinter denen man den Lehm einstampfte, eingesetzt werden muſsten,
so nannte man diese Arbeit das „Reifsetzen“. Solche Ausbesserungen
nahm man natürlich nur vor, wenn der Ofen nicht im Gange war.
Die Länge der Schmelzkampagnen war damals aber viel weniger
von der Haltbarkeit des Ofens, als von anderen ökonomischen Be-
1) Diese fehlen in der Zeichnung.
2) Nach der Zeichnung aber nur 22 Fuſs (6,952 m).
3) „Sumper“ soll die Eisenerzer Bezeichnung für Lehm gewesen sein.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 342. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/356>, abgerufen am 22.11.2024.
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