Anmelden (DTAQ) DWDS     dlexDB     CLARIN-D

Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

Bild:
<< vorherige Seite
nächste Seite >>

Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
verschieden für verschiedene Erze. Der Durchmesser im Kohlensack
betrug 5 Fuss 3 Zoll (1,575 m). Von der Rast ging ein Stück von 1 Fuss
senkrecht in die Höhe, also ein richtiger Kohlensack. Von da verengert
sich der Ofen bis zur Gicht, welche 1 Fuss 8 Zoll weit war. Der obere
kegelförmige Schacht war 10 Fuss 9 Zoll (3,225 m) hoch. Über der
Gicht war der Ofen noch höher aufgeführt und am Fülltrichter auf-
gesetzt. Das Mauerwerk wurde aus einem glimmerhaltigen Sandstein,
der Boden aus einer Kieselbreccie hergestellt. Das Rauhmauerwerk
war durch sechs eiserne Anker verstärkt. Die Form war von Kupfer,
0,30 m lang, die Mündung 0,038 x 0,062 m. Die Bälge waren nur
3 m lang, 0,975 m hinten, 0,200 m am Kopf breit, während die Bälge
des Blauofens für Rohstahleisen, der hitziger gehen musste, 3,85 m
lang, 1,175 m hinten und 0,225 m am Kopf breit waren. Die Düsen
von Eisenblech waren vorn 0,038 m weit und lagen 0,075 bis 0,10 m
von der Formmündung zurück. Wenn das Schmelzen angehen sollte,
so wurde der Abstich (die Brust), die 0,60 m breit und 0,35 m hoch
war, anfänglich mit Kohlengestübbe zugemacht, nachher aber, wenn
das Gestell erwärmt war, mit Sandsteinen zugesetzt und mit Lehm
verschmiert. Dann wurde der Ofen mit Kohlen gefüllt, angewärmt,
darauf in Betrieb gesetzt wie gewöhnlich. Durch Verordnung war
bestimmt, dass zu 4/7 des guten spatigen Erzes vom Stahlberg 3/7
des geringeren, kalkhaltigen Erzes der Mommel gesetzt werden sollten.
Zuschläge wurden nicht gegeben, da man durch Gattierung der Erz-
sorten die richtige Schlackenmischung erzielte.

Eigentümlich war das häufige Abstechen und die Art, wie dies
geschah. War der Ofen im richtigen Gange, so wurde immer nach
acht Gichten, meist nach 11/2 bis 2 Stunden, das Eisen in Massen von
75 bis 125 kg mit der Schlacke in eine vor dem Ofen aus Kohlen-
stübbe und Sand gemachte runde Grube laufen gelassen. Die flüssige
Masse wurde sogleich mit Wasser begossen, wodurch die Schlacken
in die Höhe gingen. Dann liess man den Roheisenkuchen erkalten,
bis vier Gichten im Ofen niedergegangen waren. Hierauf wurde er
aus der Grube unter eine Wasserrinne gezogen, ganz erkalten gelassen
und dann mit Hämmern zerschlagen. Dieses Verfahren war vom
Rohstahleisenschmelzen übernommen. Für die Kaltfrischschmieden
liess man das Eisen auch in Gänze oder in Kuchen laufen; da es aber
immer hart war, sprang es meistens. Deshalb war es auch zum Ver-
giessen nicht geeignet. Anfangs erhielt man bei heissem Gang schönes
grossspiegeliges Eisen, "sperriges" Eisen genannt, dann Kleinspiegel,
hierauf luckigen Floss, den man für das Eisenfrischen erstrebte. --

Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
verschieden für verschiedene Erze. Der Durchmesser im Kohlensack
betrug 5 Fuſs 3 Zoll (1,575 m). Von der Rast ging ein Stück von 1 Fuſs
senkrecht in die Höhe, also ein richtiger Kohlensack. Von da verengert
sich der Ofen bis zur Gicht, welche 1 Fuſs 8 Zoll weit war. Der obere
kegelförmige Schacht war 10 Fuſs 9 Zoll (3,225 m) hoch. Über der
Gicht war der Ofen noch höher aufgeführt und am Fülltrichter auf-
gesetzt. Das Mauerwerk wurde aus einem glimmerhaltigen Sandstein,
der Boden aus einer Kieselbreccie hergestellt. Das Rauhmauerwerk
war durch sechs eiserne Anker verstärkt. Die Form war von Kupfer,
0,30 m lang, die Mündung 0,038 × 0,062 m. Die Bälge waren nur
3 m lang, 0,975 m hinten, 0,200 m am Kopf breit, während die Bälge
des Blauofens für Rohstahleisen, der hitziger gehen muſste, 3,85 m
lang, 1,175 m hinten und 0,225 m am Kopf breit waren. Die Düsen
von Eisenblech waren vorn 0,038 m weit und lagen 0,075 bis 0,10 m
von der Formmündung zurück. Wenn das Schmelzen angehen sollte,
so wurde der Abstich (die Brust), die 0,60 m breit und 0,35 m hoch
war, anfänglich mit Kohlengestübbe zugemacht, nachher aber, wenn
das Gestell erwärmt war, mit Sandsteinen zugesetzt und mit Lehm
verschmiert. Dann wurde der Ofen mit Kohlen gefüllt, angewärmt,
darauf in Betrieb gesetzt wie gewöhnlich. Durch Verordnung war
bestimmt, daſs zu 4/7 des guten spatigen Erzes vom Stahlberg 3/7
des geringeren, kalkhaltigen Erzes der Mommel gesetzt werden sollten.
Zuschläge wurden nicht gegeben, da man durch Gattierung der Erz-
sorten die richtige Schlackenmischung erzielte.

Eigentümlich war das häufige Abstechen und die Art, wie dies
geschah. War der Ofen im richtigen Gange, so wurde immer nach
acht Gichten, meist nach 1½ bis 2 Stunden, das Eisen in Massen von
75 bis 125 kg mit der Schlacke in eine vor dem Ofen aus Kohlen-
stübbe und Sand gemachte runde Grube laufen gelassen. Die flüssige
Masse wurde sogleich mit Wasser begossen, wodurch die Schlacken
in die Höhe gingen. Dann lieſs man den Roheisenkuchen erkalten,
bis vier Gichten im Ofen niedergegangen waren. Hierauf wurde er
aus der Grube unter eine Wasserrinne gezogen, ganz erkalten gelassen
und dann mit Hämmern zerschlagen. Dieses Verfahren war vom
Rohstahleisenschmelzen übernommen. Für die Kaltfrischschmieden
lieſs man das Eisen auch in Gänze oder in Kuchen laufen; da es aber
immer hart war, sprang es meistens. Deshalb war es auch zum Ver-
gieſsen nicht geeignet. Anfangs erhielt man bei heiſsem Gang schönes
groſsspiegeliges Eisen, „sperriges“ Eisen genannt, dann Kleinspiegel,
hierauf luckigen Floſs, den man für das Eisenfrischen erstrebte. —

<TEI>
  <text>
    <body>
      <div n="1">
        <div n="2">
          <div n="3">
            <div n="4">
              <div n="5">
                <p><pb facs="#f0362" n="348"/><fw place="top" type="header">Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.</fw><lb/>
verschieden für verschiedene Erze. Der Durchmesser im Kohlensack<lb/>
betrug 5 Fu&#x017F;s 3 Zoll (1,575 m). Von der Rast ging ein Stück von 1 Fu&#x017F;s<lb/>
senkrecht in die Höhe, also ein richtiger Kohlensack. Von da verengert<lb/>
sich der Ofen bis zur Gicht, welche 1 Fu&#x017F;s 8 Zoll weit war. Der obere<lb/>
kegelförmige Schacht war 10 Fu&#x017F;s 9 Zoll (3,225 m) hoch. Über der<lb/>
Gicht war der Ofen noch höher aufgeführt und am Fülltrichter auf-<lb/>
gesetzt. Das Mauerwerk wurde aus einem glimmerhaltigen Sandstein,<lb/>
der Boden aus einer Kieselbreccie hergestellt. Das Rauhmauerwerk<lb/>
war durch sechs eiserne Anker verstärkt. Die Form war von Kupfer,<lb/>
0,30 m lang, die Mündung 0,038 × 0,062 m. Die Bälge waren nur<lb/>
3 m lang, 0,975 m hinten, 0,200 m am Kopf breit, während die Bälge<lb/>
des Blauofens für Rohstahleisen, der hitziger gehen mu&#x017F;ste, 3,85 m<lb/>
lang, 1,175 m hinten und 0,225 m am Kopf breit waren. Die Düsen<lb/>
von Eisenblech waren vorn 0,038 m weit und lagen 0,075 bis 0,10 m<lb/>
von der Formmündung zurück. Wenn das Schmelzen angehen sollte,<lb/>
so wurde der Abstich (die Brust), die 0,60 m breit und 0,35 m hoch<lb/>
war, anfänglich mit Kohlengestübbe zugemacht, nachher aber, wenn<lb/>
das Gestell erwärmt war, mit Sandsteinen zugesetzt und mit Lehm<lb/>
verschmiert. Dann wurde der Ofen mit Kohlen gefüllt, angewärmt,<lb/>
darauf in Betrieb gesetzt wie gewöhnlich. Durch Verordnung war<lb/>
bestimmt, da&#x017F;s zu 4/7 des guten spatigen Erzes vom Stahlberg 3/7<lb/>
des geringeren, kalkhaltigen Erzes der Mommel gesetzt werden sollten.<lb/>
Zuschläge wurden nicht gegeben, da man durch Gattierung der Erz-<lb/>
sorten die richtige Schlackenmischung erzielte.</p><lb/>
                <p>Eigentümlich war das häufige Abstechen und die Art, wie dies<lb/>
geschah. War der Ofen im richtigen Gange, so wurde immer nach<lb/>
acht Gichten, meist nach 1½ bis 2 Stunden, das Eisen in Massen von<lb/>
75 bis 125 kg mit der Schlacke in eine vor dem Ofen aus Kohlen-<lb/>
stübbe und Sand gemachte runde Grube laufen gelassen. Die flüssige<lb/>
Masse wurde sogleich mit Wasser begossen, wodurch die Schlacken<lb/>
in die Höhe gingen. Dann lie&#x017F;s man den Roheisenkuchen erkalten,<lb/>
bis vier Gichten im Ofen niedergegangen waren. Hierauf wurde er<lb/>
aus der Grube unter eine Wasserrinne gezogen, ganz erkalten gelassen<lb/>
und dann mit Hämmern zerschlagen. Dieses Verfahren war vom<lb/>
Rohstahleisenschmelzen übernommen. Für die Kaltfrischschmieden<lb/>
lie&#x017F;s man das Eisen auch in Gänze oder in Kuchen laufen; da es aber<lb/>
immer hart war, sprang es meistens. Deshalb war es auch zum Ver-<lb/>
gie&#x017F;sen nicht geeignet. Anfangs erhielt man bei hei&#x017F;sem Gang schönes<lb/>
gro&#x017F;sspiegeliges Eisen, &#x201E;sperriges&#x201C; Eisen genannt, dann Kleinspiegel,<lb/>
hierauf luckigen Flo&#x017F;s, den man für das Eisenfrischen erstrebte. &#x2014;<lb/></p>
              </div>
            </div>
          </div>
        </div>
      </div>
    </body>
  </text>
</TEI>
[348/0362] Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts. verschieden für verschiedene Erze. Der Durchmesser im Kohlensack betrug 5 Fuſs 3 Zoll (1,575 m). Von der Rast ging ein Stück von 1 Fuſs senkrecht in die Höhe, also ein richtiger Kohlensack. Von da verengert sich der Ofen bis zur Gicht, welche 1 Fuſs 8 Zoll weit war. Der obere kegelförmige Schacht war 10 Fuſs 9 Zoll (3,225 m) hoch. Über der Gicht war der Ofen noch höher aufgeführt und am Fülltrichter auf- gesetzt. Das Mauerwerk wurde aus einem glimmerhaltigen Sandstein, der Boden aus einer Kieselbreccie hergestellt. Das Rauhmauerwerk war durch sechs eiserne Anker verstärkt. Die Form war von Kupfer, 0,30 m lang, die Mündung 0,038 × 0,062 m. Die Bälge waren nur 3 m lang, 0,975 m hinten, 0,200 m am Kopf breit, während die Bälge des Blauofens für Rohstahleisen, der hitziger gehen muſste, 3,85 m lang, 1,175 m hinten und 0,225 m am Kopf breit waren. Die Düsen von Eisenblech waren vorn 0,038 m weit und lagen 0,075 bis 0,10 m von der Formmündung zurück. Wenn das Schmelzen angehen sollte, so wurde der Abstich (die Brust), die 0,60 m breit und 0,35 m hoch war, anfänglich mit Kohlengestübbe zugemacht, nachher aber, wenn das Gestell erwärmt war, mit Sandsteinen zugesetzt und mit Lehm verschmiert. Dann wurde der Ofen mit Kohlen gefüllt, angewärmt, darauf in Betrieb gesetzt wie gewöhnlich. Durch Verordnung war bestimmt, daſs zu 4/7 des guten spatigen Erzes vom Stahlberg 3/7 des geringeren, kalkhaltigen Erzes der Mommel gesetzt werden sollten. Zuschläge wurden nicht gegeben, da man durch Gattierung der Erz- sorten die richtige Schlackenmischung erzielte. Eigentümlich war das häufige Abstechen und die Art, wie dies geschah. War der Ofen im richtigen Gange, so wurde immer nach acht Gichten, meist nach 1½ bis 2 Stunden, das Eisen in Massen von 75 bis 125 kg mit der Schlacke in eine vor dem Ofen aus Kohlen- stübbe und Sand gemachte runde Grube laufen gelassen. Die flüssige Masse wurde sogleich mit Wasser begossen, wodurch die Schlacken in die Höhe gingen. Dann lieſs man den Roheisenkuchen erkalten, bis vier Gichten im Ofen niedergegangen waren. Hierauf wurde er aus der Grube unter eine Wasserrinne gezogen, ganz erkalten gelassen und dann mit Hämmern zerschlagen. Dieses Verfahren war vom Rohstahleisenschmelzen übernommen. Für die Kaltfrischschmieden lieſs man das Eisen auch in Gänze oder in Kuchen laufen; da es aber immer hart war, sprang es meistens. Deshalb war es auch zum Ver- gieſsen nicht geeignet. Anfangs erhielt man bei heiſsem Gang schönes groſsspiegeliges Eisen, „sperriges“ Eisen genannt, dann Kleinspiegel, hierauf luckigen Floſs, den man für das Eisenfrischen erstrebte. —

Suche im Werk

Hilfe

Informationen zum Werk

Download dieses Werks

XML (TEI P5) · HTML · Text
TCF (text annotation layer)
TCF (tokenisiert, serialisiert, lemmatisiert, normalisiert)
XML (TEI P5 inkl. att.linguistic)

Metadaten zum Werk

TEI-Header · CMDI · Dublin Core

Ansichten dieser Seite

Voyant Tools ?

Language Resource Switchboard?

Feedback

Sie haben einen Fehler gefunden? Dann können Sie diesen über unsere Qualitätssicherungsplattform DTAQ melden.

Kommentar zur DTA-Ausgabe

Dieses Werk wurde gemäß den DTA-Transkriptionsrichtlinien im Double-Keying-Verfahren von Nicht-Muttersprachlern erfasst und in XML/TEI P5 nach DTA-Basisformat kodiert.




Ansicht auf Standard zurückstellen

URL zu diesem Werk: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897
URL zu dieser Seite: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/362
Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 348. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/362>, abgerufen am 20.05.2024.