Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
zu scharfe Röstung derselben an. Früher hatte man diese Erze in viereckigen Röststadeln nach der gewöhnlichen Methode geröstet, seit einiger Zeit hatte man aber ein verbessertes Röstverfahren eingeführt, welches wir oben mitgeteilt haben (S. 319).
Die groben Stücke der gerösteten Erze wurden unter einem Hammer klein geschlagen. Das Erz bedurfte keines Zuschlags. Jede Charge bestand aus einer Last Kohlen und etwa einer Tonne (450 kg) Erz. In 24 Stunden wurde zweimal abgestochen, und zwar geschah dies jedesmal, wenn fünf Gichten niedergegangen waren, deren jede 2 bis 21/4 Stunden Zeit brauchte. In 30 Tagen wurden mit 300 Last Kohlen aus 300 Tonnen 1) Erz 84 Tonnen (a 1000 kg) Roheisen ge- schmolzen. Zum Füllen und Anwärmen, welches 14 Tage dauerte, brauchte man 16 Last Kohlen. Von 1600 Tonnen Roheisen wurder nur 320 Tonnen zu Gusswaren vergossen, das übrige wurde verfrischt, so dass man 960 bis 1120 Tonnen Schmiedeeisen erzeugte, welches meistens nach England ging.
Von grösster Bedeutung war die Entwickelung der Hochofen- industrie in England seit der Mitte des 18. Jahrhunderts. Der Betrieb der Hochöfen mit Koks begann in allgemeinere Aufnahme zu kommen. Es war aber auch die höchste Zeit, um dem gänzlichen Untergang der englischen Hochofenindustrie infolge des immer drücken- der werdenden Holzmangels zu entgehen. Im Jahre 1740 war die englische Roheisenproduktion auf 17350 Tonnen gesunken, man zählte in ganz England nur noch 59 Hochöfen in Betrieb, aber auch für diese waren die Holzkohlen kaum zu beschaffen. Trotzdem wollten die Hochöfenbesitzer, befangen in Vorurteilen und verblendet durch Eigennutz, nichts von der grossen Reform wissen, welche Abraham Darby angebahnt hatte, der praktisch bewiesen hatte, dass man auch mit Koks allein gutes Eisen im Hochofen schmelzen kann. Sein Beispiel fand keine Nachahmung und Coalbrookdale war im Jahre 1747, als Professor Mason seinen Brief der Royal Society mitteilte, wie es scheint, noch das einzige Hüttenwerk in England, in welchem Eisenerze mit Koks verhüttet wurden. Der jüngere Darby, unter- stützt von seinem Schwiegersohn Richard Ford, erntete den Lohn seiner und seines Vaters Erfindungen.
Er erwarb ausgedehnte neue Mutungen auf Kohlen und Erze, baute neue Hochöfen und dehnte sein Werk immer mehr aus 2). 1750 stellte er die erste Feuermaschine, d. h. eine Newcomensche Dampf-
1) 1 Tonne = 26 Tröge.
2) Siehe Percy, Iron and steel, p. 888.
Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
zu scharfe Röstung derselben an. Früher hatte man diese Erze in viereckigen Röststadeln nach der gewöhnlichen Methode geröstet, seit einiger Zeit hatte man aber ein verbessertes Röstverfahren eingeführt, welches wir oben mitgeteilt haben (S. 319).
Die groben Stücke der gerösteten Erze wurden unter einem Hammer klein geschlagen. Das Erz bedurfte keines Zuschlags. Jede Charge bestand aus einer Last Kohlen und etwa einer Tonne (450 kg) Erz. In 24 Stunden wurde zweimal abgestochen, und zwar geschah dies jedesmal, wenn fünf Gichten niedergegangen waren, deren jede 2 bis 2¼ Stunden Zeit brauchte. In 30 Tagen wurden mit 300 Last Kohlen aus 300 Tonnen 1) Erz 84 Tonnen (à 1000 kg) Roheisen ge- schmolzen. Zum Füllen und Anwärmen, welches 14 Tage dauerte, brauchte man 16 Last Kohlen. Von 1600 Tonnen Roheisen wurder nur 320 Tonnen zu Guſswaren vergossen, das übrige wurde verfrischt, so daſs man 960 bis 1120 Tonnen Schmiedeeisen erzeugte, welches meistens nach England ging.
Von gröſster Bedeutung war die Entwickelung der Hochofen- industrie in England seit der Mitte des 18. Jahrhunderts. Der Betrieb der Hochöfen mit Koks begann in allgemeinere Aufnahme zu kommen. Es war aber auch die höchste Zeit, um dem gänzlichen Untergang der englischen Hochofenindustrie infolge des immer drücken- der werdenden Holzmangels zu entgehen. Im Jahre 1740 war die englische Roheisenproduktion auf 17350 Tonnen gesunken, man zählte in ganz England nur noch 59 Hochöfen in Betrieb, aber auch für diese waren die Holzkohlen kaum zu beschaffen. Trotzdem wollten die Hochöfenbesitzer, befangen in Vorurteilen und verblendet durch Eigennutz, nichts von der groſsen Reform wissen, welche Abraham Darby angebahnt hatte, der praktisch bewiesen hatte, daſs man auch mit Koks allein gutes Eisen im Hochofen schmelzen kann. Sein Beispiel fand keine Nachahmung und Coalbrookdale war im Jahre 1747, als Professor Mason seinen Brief der Royal Society mitteilte, wie es scheint, noch das einzige Hüttenwerk in England, in welchem Eisenerze mit Koks verhüttet wurden. Der jüngere Darby, unter- stützt von seinem Schwiegersohn Richard Ford, erntete den Lohn seiner und seines Vaters Erfindungen.
Er erwarb ausgedehnte neue Mutungen auf Kohlen und Erze, baute neue Hochöfen und dehnte sein Werk immer mehr aus 2). 1750 stellte er die erste Feuermaschine, d. h. eine Newcomensche Dampf-
1) 1 Tonne = 26 Tröge.
2) Siehe Percy, Iron and steel, p. 888.
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Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
zu scharfe Röstung derselben an. Früher hatte man diese Erze in
viereckigen Röststadeln nach der gewöhnlichen Methode geröstet, seit
einiger Zeit hatte man aber ein verbessertes Röstverfahren eingeführt,
welches wir oben mitgeteilt haben (S. 319).
Die groben Stücke der gerösteten Erze wurden unter einem
Hammer klein geschlagen. Das Erz bedurfte keines Zuschlags. Jede
Charge bestand aus einer Last Kohlen und etwa einer Tonne (450 kg)
Erz. In 24 Stunden wurde zweimal abgestochen, und zwar geschah
dies jedesmal, wenn fünf Gichten niedergegangen waren, deren jede
2 bis 2¼ Stunden Zeit brauchte. In 30 Tagen wurden mit 300 Last
Kohlen aus 300 Tonnen 1) Erz 84 Tonnen (à 1000 kg) Roheisen ge-
schmolzen. Zum Füllen und Anwärmen, welches 14 Tage dauerte,
brauchte man 16 Last Kohlen. Von 1600 Tonnen Roheisen wurder
nur 320 Tonnen zu Guſswaren vergossen, das übrige wurde verfrischt,
so daſs man 960 bis 1120 Tonnen Schmiedeeisen erzeugte, welches
meistens nach England ging.
Von gröſster Bedeutung war die Entwickelung der Hochofen-
industrie in England seit der Mitte des 18. Jahrhunderts. Der
Betrieb der Hochöfen mit Koks begann in allgemeinere Aufnahme zu
kommen. Es war aber auch die höchste Zeit, um dem gänzlichen
Untergang der englischen Hochofenindustrie infolge des immer drücken-
der werdenden Holzmangels zu entgehen. Im Jahre 1740 war die
englische Roheisenproduktion auf 17350 Tonnen gesunken, man zählte
in ganz England nur noch 59 Hochöfen in Betrieb, aber auch für
diese waren die Holzkohlen kaum zu beschaffen. Trotzdem wollten
die Hochöfenbesitzer, befangen in Vorurteilen und verblendet durch
Eigennutz, nichts von der groſsen Reform wissen, welche Abraham
Darby angebahnt hatte, der praktisch bewiesen hatte, daſs man auch
mit Koks allein gutes Eisen im Hochofen schmelzen kann. Sein
Beispiel fand keine Nachahmung und Coalbrookdale war im Jahre
1747, als Professor Mason seinen Brief der Royal Society mitteilte,
wie es scheint, noch das einzige Hüttenwerk in England, in welchem
Eisenerze mit Koks verhüttet wurden. Der jüngere Darby, unter-
stützt von seinem Schwiegersohn Richard Ford, erntete den Lohn
seiner und seines Vaters Erfindungen.
Er erwarb ausgedehnte neue Mutungen auf Kohlen und Erze,
baute neue Hochöfen und dehnte sein Werk immer mehr aus 2). 1750
stellte er die erste Feuermaschine, d. h. eine Newcomensche Dampf-
1) 1 Tonne = 26 Tröge.
2) Siehe Percy, Iron and steel, p. 888.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 362. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/376>, abgerufen am 22.11.2024.
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