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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Hochöfen Ende des 18. Jahrhunderts.
legte den Tümpel 2 Zoll über die Höhe des Formsteins. Über den
Tümpel legte man das Tümpelblech, eine breite Platte, auf welcher
die ganze Tümpelbrust aufgemauert wurde. Den Wallstein machte
man so hoch, dass er mit der darauf liegenden Platte 21/2 Zoll
tiefer als die Form lag. Auf manchen Hütten liess man die Schlacke
über den Wallstein laufen, in anderen stach man sie durch ein
besonderes Schlacken- oder Lachtloch, welches dem Stichloch gegen-
über 4 Zoll unter dem Schlackenblech angebracht war, ab. Der
Abstand des Walls von der Mittellinie des Ofens durfte nicht über
48 Zoll betragen. Die Form war entweder nur ein Loch in der
Gestellwand, in dem die Formöffnung mit Thon hergestellt wurde, oder
sie war von Eisen. Das Loch im Stein machte man 3 bis 31/2 Zoll
breit und 21/2 bis 3 Zoll hoch an der Mündung, während es nach
dem Balg zu 12 auf 9 Zoll hatte. Die Mündung der eisernen Form
war auch rechtwinklig, 3 bis 31/2 Zoll auf 2 bis 21/2 Zoll. Der beste
Gestellstein war ein Sandstein von Rosslagen, doch hielt er höchstens
Kampagnen von einem Jahre aus. Gegossene Schlackenziegel wurden
zu Dannemora und in Norbergs- und Lindes-Bergrevier auch für die
Rast, Hinter- und Seitenmauern des Gestelles gebraucht.

Vordem spielte auch bei der Ofenzustellung der Aberglauben eine
grosse Rolle, namentlich richteten sich die alten Meister in Schweden
nach dem zu- und abnehmenden Mond, indem sie glaubten, dass keine
Schmelzung glücklich ablaufen könne, wozu nicht das Gestell bei
zunehmendem Mondlicht eingesetzt war.

Garney giebt genaue Masse für 14 verschiedene Zustellungen
für mehr oder weniger leicht- und schwerschmelzige Erze, sowie für
den Guss von Kanonen von 8- bis 24-Pfündern an. In dem, was Garney
über den Betrieb der Hochöfen sagt, sind neue Gesichtspunkte nicht
enthalten und haben seine ausführlichen Angaben hauptsächlich nur
für schwedische Erze und Verhältnisse Interesse. Bemerkenswert sind
seine Beschreibungen der besonderen Arbeiten beim Hochofen, dem
Dämpfen, bei Versetzungen, wenn der Abstich zugeht, das Gestell
sich ausbläst, Bühnen sich ansetzen, die Gichten hängen und stürzen,
das Eisen vor der Form kocht u. s. w.

Man bediente sich damals noch allgemein der hölzernen Blase-
bälge, nur bei dem Hochofen von Nyhytte in Norbergs-Bergrevier
war in den 80 er Jahren ein englisches Cylindergebläse aufgestellt
worden, welches sich sehr gut bewährte.

Die Fabrikation der Schlackensteine war damals ein ganz
einträgliches Nebengeschäft bei den schwedischen Hütten. Der Preis

Hochöfen Ende des 18. Jahrhunderts.
legte den Tümpel 2 Zoll über die Höhe des Formsteins. Über den
Tümpel legte man das Tümpelblech, eine breite Platte, auf welcher
die ganze Tümpelbrust aufgemauert wurde. Den Wallstein machte
man so hoch, daſs er mit der darauf liegenden Platte 2½ Zoll
tiefer als die Form lag. Auf manchen Hütten lieſs man die Schlacke
über den Wallstein laufen, in anderen stach man sie durch ein
besonderes Schlacken- oder Lachtloch, welches dem Stichloch gegen-
über 4 Zoll unter dem Schlackenblech angebracht war, ab. Der
Abstand des Walls von der Mittellinie des Ofens durfte nicht über
48 Zoll betragen. Die Form war entweder nur ein Loch in der
Gestellwand, in dem die Formöffnung mit Thon hergestellt wurde, oder
sie war von Eisen. Das Loch im Stein machte man 3 bis 3½ Zoll
breit und 2½ bis 3 Zoll hoch an der Mündung, während es nach
dem Balg zu 12 auf 9 Zoll hatte. Die Mündung der eisernen Form
war auch rechtwinklig, 3 bis 3½ Zoll auf 2 bis 2½ Zoll. Der beste
Gestellstein war ein Sandstein von Roſslagen, doch hielt er höchstens
Kampagnen von einem Jahre aus. Gegossene Schlackenziegel wurden
zu Dannemora und in Norbergs- und Lindes-Bergrevier auch für die
Rast, Hinter- und Seitenmauern des Gestelles gebraucht.

Vordem spielte auch bei der Ofenzustellung der Aberglauben eine
groſse Rolle, namentlich richteten sich die alten Meister in Schweden
nach dem zu- und abnehmenden Mond, indem sie glaubten, daſs keine
Schmelzung glücklich ablaufen könne, wozu nicht das Gestell bei
zunehmendem Mondlicht eingesetzt war.

Garney giebt genaue Maſse für 14 verschiedene Zustellungen
für mehr oder weniger leicht- und schwerschmelzige Erze, sowie für
den Guſs von Kanonen von 8- bis 24-Pfündern an. In dem, was Garney
über den Betrieb der Hochöfen sagt, sind neue Gesichtspunkte nicht
enthalten und haben seine ausführlichen Angaben hauptsächlich nur
für schwedische Erze und Verhältnisse Interesse. Bemerkenswert sind
seine Beschreibungen der besonderen Arbeiten beim Hochofen, dem
Dämpfen, bei Versetzungen, wenn der Abstich zugeht, das Gestell
sich ausbläst, Bühnen sich ansetzen, die Gichten hängen und stürzen,
das Eisen vor der Form kocht u. s. w.

Man bediente sich damals noch allgemein der hölzernen Blase-
bälge, nur bei dem Hochofen von Nyhytte in Norbergs-Bergrevier
war in den 80 er Jahren ein englisches Cylindergebläse aufgestellt
worden, welches sich sehr gut bewährte.

Die Fabrikation der Schlackensteine war damals ein ganz
einträgliches Nebengeschäft bei den schwedischen Hütten. Der Preis

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[724/0738] Hochöfen Ende des 18. Jahrhunderts. legte den Tümpel 2 Zoll über die Höhe des Formsteins. Über den Tümpel legte man das Tümpelblech, eine breite Platte, auf welcher die ganze Tümpelbrust aufgemauert wurde. Den Wallstein machte man so hoch, daſs er mit der darauf liegenden Platte 2½ Zoll tiefer als die Form lag. Auf manchen Hütten lieſs man die Schlacke über den Wallstein laufen, in anderen stach man sie durch ein besonderes Schlacken- oder Lachtloch, welches dem Stichloch gegen- über 4 Zoll unter dem Schlackenblech angebracht war, ab. Der Abstand des Walls von der Mittellinie des Ofens durfte nicht über 48 Zoll betragen. Die Form war entweder nur ein Loch in der Gestellwand, in dem die Formöffnung mit Thon hergestellt wurde, oder sie war von Eisen. Das Loch im Stein machte man 3 bis 3½ Zoll breit und 2½ bis 3 Zoll hoch an der Mündung, während es nach dem Balg zu 12 auf 9 Zoll hatte. Die Mündung der eisernen Form war auch rechtwinklig, 3 bis 3½ Zoll auf 2 bis 2½ Zoll. Der beste Gestellstein war ein Sandstein von Roſslagen, doch hielt er höchstens Kampagnen von einem Jahre aus. Gegossene Schlackenziegel wurden zu Dannemora und in Norbergs- und Lindes-Bergrevier auch für die Rast, Hinter- und Seitenmauern des Gestelles gebraucht. Vordem spielte auch bei der Ofenzustellung der Aberglauben eine groſse Rolle, namentlich richteten sich die alten Meister in Schweden nach dem zu- und abnehmenden Mond, indem sie glaubten, daſs keine Schmelzung glücklich ablaufen könne, wozu nicht das Gestell bei zunehmendem Mondlicht eingesetzt war. Garney giebt genaue Maſse für 14 verschiedene Zustellungen für mehr oder weniger leicht- und schwerschmelzige Erze, sowie für den Guſs von Kanonen von 8- bis 24-Pfündern an. In dem, was Garney über den Betrieb der Hochöfen sagt, sind neue Gesichtspunkte nicht enthalten und haben seine ausführlichen Angaben hauptsächlich nur für schwedische Erze und Verhältnisse Interesse. Bemerkenswert sind seine Beschreibungen der besonderen Arbeiten beim Hochofen, dem Dämpfen, bei Versetzungen, wenn der Abstich zugeht, das Gestell sich ausbläst, Bühnen sich ansetzen, die Gichten hängen und stürzen, das Eisen vor der Form kocht u. s. w. Man bediente sich damals noch allgemein der hölzernen Blase- bälge, nur bei dem Hochofen von Nyhytte in Norbergs-Bergrevier war in den 80 er Jahren ein englisches Cylindergebläse aufgestellt worden, welches sich sehr gut bewährte. Die Fabrikation der Schlackensteine war damals ein ganz einträgliches Nebengeschäft bei den schwedischen Hütten. Der Preis

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 724. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/738>, abgerufen am 25.11.2024.