eine Schmelzhütte (Blauhaus), ein Hammerwerk, zwei Draht- und Nagelzain-Schmieden und eine Drahtfabrik.
Der Blauofen (Flossofen) war 20 Fuss hoch und lag die Form 11/2 Fuss, der Kohlensack 12 Fuss 4 Zoll über dem Boden. Gestell und Gicht waren viereckig, Rast und der untere Schacht kreisförmig; am Bodenstein hatte der innere Ofenraum 11/2 Fuss Quadrat, die Gicht 2 Fuss 10 Zoll auf 2 Fuss 5 Zoll, der Kohlensack hatte 3 Fuss 4 Zoll Weite; die Zustellung war also ähnlich den kärntner Flossöfen. Die Form war 2 5/8 Zoll weit. Es wurde jede fünfte Gicht, in der Regel alle 2 3/5 Stunden, abgestochen, in 24 Stunden an 30 Centner in zehn Flossen zu 300 Pfund.
Die Erze waren ziemlich schwerschmelzige thonige Brauneisen- steine; man verschmolz sie mit Zuschlag von Sand und Kalk und gab dem Boden der Form 12° Ansteigen. Wascheisen setzte man zeit- weise zu, um das Gestell zu reinigen. Je weiter der Ofen sich aus- brannte, je mehr fuhr man mit der Form zurück. Dies hatte seine Grenze, wenn das Gebläse nicht mehr imstande war, die Anbauungen wegzuschmelzen und der Ofen anfing, zusammenzuwachsen. Halfen dann auch leichtflüchtige Beschickung und Wascheisen nicht mehr, so musste man ausblasen. Guter, "lauterer" Floss musste leichtflüssig, von heller weisser Farbe im Fliessen sein. Sein Bruch war weiss und feinkörnig, die Schlacke ein dunkelgrünes Glas. Wollte man graues Eisen erzielen, so setzte man leichtere Gichten. Das Hammer- werk bestand aus einem Durchlass- oder Hartzerrennfeuer, drei Frisch- feuern und einem 9 Centner schweren Hammer. Alles Roheisen wurde erst durchgelassen (hartzerrennt) und in Platten abgehoben, sodann meist auf Stabeisen und nur etwas weniges auf Stahl verarbeitet. Man schmolz meist weisse und graue Flossen gemischt ein. Die Hart- zerrennstücke wurden ungeröstet dem Frischfeuer übergeben. Man verarbeitete in 14 Stunden in einem Feuer 91/2 Ctr. Hartzerrennstücke und erhielt daraus drei Luppen (Teile -- Deule) von 750 Pfd. Gewicht; der Abgang betrug 25 Prozent. Das Frischverfahren entsprach der steierischen Löscharbeit. Zu Drahteisen nahm man den inneren Teil der Luppe, das "Kerneisen", welches zu Drahtstäben ausgeschmiedet wurde. Diese wurden dann zu 1/4 Zoll dicken Stäben ausgereckt; nur die ganzen wurden als Drahtzaine behalten, die unganzen zu Nagelzainen bestimmt. Von 250 Pfund in die Reckschmiede geliefertem Drahteisen kamen selten über 50 Pfund gute Drahtzaine zur Drahtfabrik. In dieser wurden 7 Centner solcher Drahtzaine in rund zusammen- gewundenem Zustande in den S. 622 beschriebenen Glühofen gebracht,
Österreich.
eine Schmelzhütte (Blauhaus), ein Hammerwerk, zwei Draht- und Nagelzain-Schmieden und eine Drahtfabrik.
Der Blauofen (Floſsofen) war 20 Fuſs hoch und lag die Form 1½ Fuſs, der Kohlensack 12 Fuſs 4 Zoll über dem Boden. Gestell und Gicht waren viereckig, Rast und der untere Schacht kreisförmig; am Bodenstein hatte der innere Ofenraum 1½ Fuſs Quadrat, die Gicht 2 Fuſs 10 Zoll auf 2 Fuſs 5 Zoll, der Kohlensack hatte 3 Fuſs 4 Zoll Weite; die Zustellung war also ähnlich den kärntner Floſsöfen. Die Form war 2⅝ Zoll weit. Es wurde jede fünfte Gicht, in der Regel alle 2⅗ Stunden, abgestochen, in 24 Stunden an 30 Centner in zehn Flossen zu 300 Pfund.
Die Erze waren ziemlich schwerschmelzige thonige Brauneisen- steine; man verschmolz sie mit Zuschlag von Sand und Kalk und gab dem Boden der Form 12° Ansteigen. Wascheisen setzte man zeit- weise zu, um das Gestell zu reinigen. Je weiter der Ofen sich aus- brannte, je mehr fuhr man mit der Form zurück. Dies hatte seine Grenze, wenn das Gebläse nicht mehr imstande war, die Anbauungen wegzuschmelzen und der Ofen anfing, zusammenzuwachsen. Halfen dann auch leichtflüchtige Beschickung und Wascheisen nicht mehr, so muſste man ausblasen. Guter, „lauterer“ Floſs muſste leichtflüssig, von heller weiſser Farbe im Flieſsen sein. Sein Bruch war weiſs und feinkörnig, die Schlacke ein dunkelgrünes Glas. Wollte man graues Eisen erzielen, so setzte man leichtere Gichten. Das Hammer- werk bestand aus einem Durchlaſs- oder Hartzerrennfeuer, drei Frisch- feuern und einem 9 Centner schweren Hammer. Alles Roheisen wurde erst durchgelassen (hartzerrennt) und in Platten abgehoben, sodann meist auf Stabeisen und nur etwas weniges auf Stahl verarbeitet. Man schmolz meist weiſse und graue Flossen gemischt ein. Die Hart- zerrennstücke wurden ungeröstet dem Frischfeuer übergeben. Man verarbeitete in 14 Stunden in einem Feuer 9½ Ctr. Hartzerrennstücke und erhielt daraus drei Luppen (Teile — Deule) von 750 Pfd. Gewicht; der Abgang betrug 25 Prozent. Das Frischverfahren entsprach der steierischen Löscharbeit. Zu Drahteisen nahm man den inneren Teil der Luppe, das „Kerneisen“, welches zu Drahtstäben ausgeschmiedet wurde. Diese wurden dann zu ¼ Zoll dicken Stäben ausgereckt; nur die ganzen wurden als Drahtzaine behalten, die unganzen zu Nagelzainen bestimmt. Von 250 Pfund in die Reckschmiede geliefertem Drahteisen kamen selten über 50 Pfund gute Drahtzaine zur Drahtfabrik. In dieser wurden 7 Centner solcher Drahtzaine in rund zusammen- gewundenem Zustande in den S. 622 beschriebenen Glühofen gebracht,
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Österreich.
eine Schmelzhütte (Blauhaus), ein Hammerwerk, zwei Draht- und
Nagelzain-Schmieden und eine Drahtfabrik.
Der Blauofen (Floſsofen) war 20 Fuſs hoch und lag die Form
1½ Fuſs, der Kohlensack 12 Fuſs 4 Zoll über dem Boden. Gestell
und Gicht waren viereckig, Rast und der untere Schacht kreisförmig;
am Bodenstein hatte der innere Ofenraum 1½ Fuſs Quadrat, die
Gicht 2 Fuſs 10 Zoll auf 2 Fuſs 5 Zoll, der Kohlensack hatte 3 Fuſs
4 Zoll Weite; die Zustellung war also ähnlich den kärntner Floſsöfen.
Die Form war 2⅝ Zoll weit. Es wurde jede fünfte Gicht, in der
Regel alle 2⅗ Stunden, abgestochen, in 24 Stunden an 30 Centner in
zehn Flossen zu 300 Pfund.
Die Erze waren ziemlich schwerschmelzige thonige Brauneisen-
steine; man verschmolz sie mit Zuschlag von Sand und Kalk und gab
dem Boden der Form 12° Ansteigen. Wascheisen setzte man zeit-
weise zu, um das Gestell zu reinigen. Je weiter der Ofen sich aus-
brannte, je mehr fuhr man mit der Form zurück. Dies hatte seine
Grenze, wenn das Gebläse nicht mehr imstande war, die Anbauungen
wegzuschmelzen und der Ofen anfing, zusammenzuwachsen. Halfen
dann auch leichtflüchtige Beschickung und Wascheisen nicht mehr,
so muſste man ausblasen. Guter, „lauterer“ Floſs muſste leichtflüssig,
von heller weiſser Farbe im Flieſsen sein. Sein Bruch war weiſs
und feinkörnig, die Schlacke ein dunkelgrünes Glas. Wollte man
graues Eisen erzielen, so setzte man leichtere Gichten. Das Hammer-
werk bestand aus einem Durchlaſs- oder Hartzerrennfeuer, drei Frisch-
feuern und einem 9 Centner schweren Hammer. Alles Roheisen wurde
erst durchgelassen (hartzerrennt) und in Platten abgehoben, sodann
meist auf Stabeisen und nur etwas weniges auf Stahl verarbeitet.
Man schmolz meist weiſse und graue Flossen gemischt ein. Die Hart-
zerrennstücke wurden ungeröstet dem Frischfeuer übergeben. Man
verarbeitete in 14 Stunden in einem Feuer 9½ Ctr. Hartzerrennstücke
und erhielt daraus drei Luppen (Teile — Deule) von 750 Pfd. Gewicht;
der Abgang betrug 25 Prozent. Das Frischverfahren entsprach der
steierischen Löscharbeit. Zu Drahteisen nahm man den inneren Teil
der Luppe, das „Kerneisen“, welches zu Drahtstäben ausgeschmiedet
wurde. Diese wurden dann zu ¼ Zoll dicken Stäben ausgereckt;
nur die ganzen wurden als Drahtzaine behalten, die unganzen zu
Nagelzainen bestimmt. Von 250 Pfund in die Reckschmiede geliefertem
Drahteisen kamen selten über 50 Pfund gute Drahtzaine zur Drahtfabrik.
In dieser wurden 7 Centner solcher Drahtzaine in rund zusammen-
gewundenem Zustande in den S. 622 beschriebenen Glühofen gebracht,
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 818. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/832>, abgerufen am 22.11.2024.
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