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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899.

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Eisengiesserei 1801 bis 1815.
Leichtigkeit des Brennmaterials. Die Gleiwitzer, mit Koks betriebenen
Kupolöfen waren 1,57 m und 1,88 m hoch. Bei den höheren Öfen
konnte man das Eisen in gröberen Stücken aufgeben. Der Hauptgrund
für die geringe Höhe war der, dass
man den Ofen von der Hüttensohle aus
beschickte, indem höchstens ein Trep-
pentritt zu dem Ofen führte. Das
war aber bei Öfen, die höher als
2,04 m waren, nicht mehr thunlich.
Für Holzkohlen mussten die Kupol-
öfen mindestens 2,04 bis 2,20 m hoch
sein, sonst gaben sie kein gut ge-
schmolzenes Roheisen. Gewöhnlich
machte man sie noch höher. Fig. 31
zeigt einen 4,08 m hohen Kupolofen
für Holzkohlen von der Giesserei in
St. Petersburg nach Karsten. Die
Weite des Schachtes vor der Form
pflegte 0,52 bis 0,57 m zu betragen.
Karsten schlägt dagegen vor, den
Ofen in der Formhöhe möglichst zu-
sammenzuziehen, ihn zwischen Form
und Gicht bauchförmig zu erweitern,
so dass er an der Gicht wieder nur
0,314 m Durchmesser hätte. Je leich-
ter das Brennmaterial, je geringer
muss die Höhe bis zur Form sein, da-
[Abbildung] Fig. 31.
durch konnte der Ofen aber nur wenig Eisen fassen. Um recht viel
Eisen unter der Form fassen zu können, ohne durch zu hohe Lage
der Form eine zu starke Abkühlung befürchten zu müssen, hatte
man bei einigen mit Holzkohlen betriebenen Kupolöfen die Ein-
richtung getroffen, zwei Formen in einer vertikalen Entfernung von
0,262 bis 0,314 m übereinander zu legen, wodurch man eine Form-
höhe von 0,68 bis 0,73 m bei Holzkohlen erhielt und eine grosse Menge
(bis zu 1 Tonne) von flüssigem Eisen zum Abguss schwerer Sachen im
Herde halten konnte. Die obere Form wurde erst geöffnet, wenn das
flüssige Roheisen die Höhe der unteren Form erreicht hatte. Letztere
wurde dann mit Thon verschlossen. Fig. 32 (a. f. S.) zeigt die Kon-
struktion eines solchen, mit übereinanderliegenden Formen versehenen
Kupolofens, wie er auf der Bairdschen Eisengiesserei in Petersburg

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Eisengieſserei 1801 bis 1815.
Leichtigkeit des Brennmaterials. Die Gleiwitzer, mit Koks betriebenen
Kupolöfen waren 1,57 m und 1,88 m hoch. Bei den höheren Öfen
konnte man das Eisen in gröberen Stücken aufgeben. Der Hauptgrund
für die geringe Höhe war der, daſs
man den Ofen von der Hüttensohle aus
beschickte, indem höchstens ein Trep-
pentritt zu dem Ofen führte. Das
war aber bei Öfen, die höher als
2,04 m waren, nicht mehr thunlich.
Für Holzkohlen muſsten die Kupol-
öfen mindestens 2,04 bis 2,20 m hoch
sein, sonst gaben sie kein gut ge-
schmolzenes Roheisen. Gewöhnlich
machte man sie noch höher. Fig. 31
zeigt einen 4,08 m hohen Kupolofen
für Holzkohlen von der Gieſserei in
St. Petersburg nach Karsten. Die
Weite des Schachtes vor der Form
pflegte 0,52 bis 0,57 m zu betragen.
Karsten schlägt dagegen vor, den
Ofen in der Formhöhe möglichst zu-
sammenzuziehen, ihn zwischen Form
und Gicht bauchförmig zu erweitern,
so daſs er an der Gicht wieder nur
0,314 m Durchmesser hätte. Je leich-
ter das Brennmaterial, je geringer
muſs die Höhe bis zur Form sein, da-
[Abbildung] Fig. 31.
durch konnte der Ofen aber nur wenig Eisen fassen. Um recht viel
Eisen unter der Form fassen zu können, ohne durch zu hohe Lage
der Form eine zu starke Abkühlung befürchten zu müssen, hatte
man bei einigen mit Holzkohlen betriebenen Kupolöfen die Ein-
richtung getroffen, zwei Formen in einer vertikalen Entfernung von
0,262 bis 0,314 m übereinander zu legen, wodurch man eine Form-
höhe von 0,68 bis 0,73 m bei Holzkohlen erhielt und eine groſse Menge
(bis zu 1 Tonne) von flüssigem Eisen zum Abguſs schwerer Sachen im
Herde halten konnte. Die obere Form wurde erst geöffnet, wenn das
flüssige Roheisen die Höhe der unteren Form erreicht hatte. Letztere
wurde dann mit Thon verschlossen. Fig. 32 (a. f. S.) zeigt die Kon-
struktion eines solchen, mit übereinanderliegenden Formen versehenen
Kupolofens, wie er auf der Bairdschen Eisengieſserei in Petersburg

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[99/0115] Eisengieſserei 1801 bis 1815. Leichtigkeit des Brennmaterials. Die Gleiwitzer, mit Koks betriebenen Kupolöfen waren 1,57 m und 1,88 m hoch. Bei den höheren Öfen konnte man das Eisen in gröberen Stücken aufgeben. Der Hauptgrund für die geringe Höhe war der, daſs man den Ofen von der Hüttensohle aus beschickte, indem höchstens ein Trep- pentritt zu dem Ofen führte. Das war aber bei Öfen, die höher als 2,04 m waren, nicht mehr thunlich. Für Holzkohlen muſsten die Kupol- öfen mindestens 2,04 bis 2,20 m hoch sein, sonst gaben sie kein gut ge- schmolzenes Roheisen. Gewöhnlich machte man sie noch höher. Fig. 31 zeigt einen 4,08 m hohen Kupolofen für Holzkohlen von der Gieſserei in St. Petersburg nach Karsten. Die Weite des Schachtes vor der Form pflegte 0,52 bis 0,57 m zu betragen. Karsten schlägt dagegen vor, den Ofen in der Formhöhe möglichst zu- sammenzuziehen, ihn zwischen Form und Gicht bauchförmig zu erweitern, so daſs er an der Gicht wieder nur 0,314 m Durchmesser hätte. Je leich- ter das Brennmaterial, je geringer muſs die Höhe bis zur Form sein, da- [Abbildung Fig. 31.] durch konnte der Ofen aber nur wenig Eisen fassen. Um recht viel Eisen unter der Form fassen zu können, ohne durch zu hohe Lage der Form eine zu starke Abkühlung befürchten zu müssen, hatte man bei einigen mit Holzkohlen betriebenen Kupolöfen die Ein- richtung getroffen, zwei Formen in einer vertikalen Entfernung von 0,262 bis 0,314 m übereinander zu legen, wodurch man eine Form- höhe von 0,68 bis 0,73 m bei Holzkohlen erhielt und eine groſse Menge (bis zu 1 Tonne) von flüssigem Eisen zum Abguſs schwerer Sachen im Herde halten konnte. Die obere Form wurde erst geöffnet, wenn das flüssige Roheisen die Höhe der unteren Form erreicht hatte. Letztere wurde dann mit Thon verschlossen. Fig. 32 (a. f. S.) zeigt die Kon- struktion eines solchen, mit übereinanderliegenden Formen versehenen Kupolofens, wie er auf der Bairdschen Eisengieſserei in Petersburg 7*

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 99. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/115>, abgerufen am 27.11.2024.