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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899.

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Die chemische Untersuchung der Hochofengase.
ausgeblasener atmosphärischer Luft     10,432 kg,
vergastem Sauerstoff aus den Erzen     0,394 "
vergaster Kohle     1,688 "
Kohlensäure aus der Möllerung     0,141 "
im ganzen     12,655 kg,

was im grossen und ganzen mit der Analyse der Gichtgase überein-
stimmt, deren Kohlenstoffgehalt sich auf 0,1632 kg berechnet.

Werfen wir einen Blick auf die Zusammensetzung der Gase in
verschiedener Höhe, so fällt zunächst die bedeutende Zunahme des
Kohlensäuregehaltes in den oberen Schichten auf. Dieselbe erklärt
sich aus der Kohlensäureentwickelung aus der Möllerung in dieser
Zone. Ebenso auffallend ist dann die gleichbleibende Menge von
Kohlenoxydgas bis zu einer Tiefe von 14 Fuss. Den Wasserstoff fand
Bunsen als freien Wasserstoff und nicht als Kohlenwasserstoff.

Es stellten sich demnach nach Bunsen gewissermassen drei
verschiedene Ofenzonen dar: der obere Raum, der sich bei dem
Ofen von Veckerhagen etwa 4 Fuss unter die oberste Kohlengicht
erstreckte, versieht die Stelle eines Röst- und Brennofens; das freie
und chemisch gebundene Wasser der Möllerung und des Brenn-
materials entweicht, die thonigen Erze werden gebrannt und die Ab-
scheidung der Kohlensäure der Möllerung durch die Gegenwart des
Wasserdampfes begünstigt.

Der zweite Raum ist durch den über 30 Proz. sich belaufenden
Kohlenoxydgehalt der hier herrschenden Gase charakterisiert und er-
streckt sich bis in den untersten Teil der Rast. Man könnte ihn den
Reduktionsraum nennen. Kohlenoxydgas, Grubengas und Wasserstoff
dringen in die durch die Röstung geöffneten Poren des Erzes ein;
die Reduktion zu Eisenoxyduloxyd beginnt und schreitet beim Nieder-
gang teilweise bis zur völligen Reduktion fort, indem sich bei der
hier herrschenden Temperatur noch nicht schmelzbare Kalksilikate
bilden.

Der dritte Raum umfasst das Gestell und entspricht dem Schmelz-
ofen. Die Bildung der Schlacke, der geschmolzenen sauren Silikate
beginnt, das Eisen wird vollständig reduziert und gekohlt, bis endlich
Schlacke und Metall sich scheiden.

Auf Grund des Ergebnisses seiner Gasanalysen empfiehlt Bunsen,
die Gase zu ihrer Verwendung als Brennmaterial in einer Tiefe von
5 bis 7 Fuss, wo sie das Maximum von verbrennlichem Gas besitzen,
durch einen im Ofenschacht angebrachten ringförmigen Spalt mit

Die chemische Untersuchung der Hochofengase.
ausgeblasener atmosphärischer Luft     10,432 kg,
vergastem Sauerstoff aus den Erzen     0,394 „
vergaster Kohle     1,688 „
Kohlensäure aus der Möllerung     0,141 „
im ganzen     12,655 kg,

was im groſsen und ganzen mit der Analyse der Gichtgase überein-
stimmt, deren Kohlenstoffgehalt sich auf 0,1632 kg berechnet.

Werfen wir einen Blick auf die Zusammensetzung der Gase in
verschiedener Höhe, so fällt zunächst die bedeutende Zunahme des
Kohlensäuregehaltes in den oberen Schichten auf. Dieselbe erklärt
sich aus der Kohlensäureentwickelung aus der Möllerung in dieser
Zone. Ebenso auffallend ist dann die gleichbleibende Menge von
Kohlenoxydgas bis zu einer Tiefe von 14 Fuſs. Den Wasserstoff fand
Bunsen als freien Wasserstoff und nicht als Kohlenwasserstoff.

Es stellten sich demnach nach Bunsen gewissermaſsen drei
verschiedene Ofenzonen dar: der obere Raum, der sich bei dem
Ofen von Veckerhagen etwa 4 Fuſs unter die oberste Kohlengicht
erstreckte, versieht die Stelle eines Röst- und Brennofens; das freie
und chemisch gebundene Wasser der Möllerung und des Brenn-
materials entweicht, die thonigen Erze werden gebrannt und die Ab-
scheidung der Kohlensäure der Möllerung durch die Gegenwart des
Wasserdampfes begünstigt.

Der zweite Raum ist durch den über 30 Proz. sich belaufenden
Kohlenoxydgehalt der hier herrschenden Gase charakterisiert und er-
streckt sich bis in den untersten Teil der Rast. Man könnte ihn den
Reduktionsraum nennen. Kohlenoxydgas, Grubengas und Wasserstoff
dringen in die durch die Röstung geöffneten Poren des Erzes ein;
die Reduktion zu Eisenoxyduloxyd beginnt und schreitet beim Nieder-
gang teilweise bis zur völligen Reduktion fort, indem sich bei der
hier herrschenden Temperatur noch nicht schmelzbare Kalksilikate
bilden.

Der dritte Raum umfaſst das Gestell und entspricht dem Schmelz-
ofen. Die Bildung der Schlacke, der geschmolzenen sauren Silikate
beginnt, das Eisen wird vollständig reduziert und gekohlt, bis endlich
Schlacke und Metall sich scheiden.

Auf Grund des Ergebnisses seiner Gasanalysen empfiehlt Bunsen,
die Gase zu ihrer Verwendung als Brennmaterial in einer Tiefe von
5 bis 7 Fuſs, wo sie das Maximum von verbrennlichem Gas besitzen,
durch einen im Ofenschacht angebrachten ringförmigen Spalt mit

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[441/0457] Die chemische Untersuchung der Hochofengase. ausgeblasener atmosphärischer Luft 10,432 kg, vergastem Sauerstoff aus den Erzen 0,394 „ vergaster Kohle 1,688 „ Kohlensäure aus der Möllerung 0,141 „ im ganzen 12,655 kg, was im groſsen und ganzen mit der Analyse der Gichtgase überein- stimmt, deren Kohlenstoffgehalt sich auf 0,1632 kg berechnet. Werfen wir einen Blick auf die Zusammensetzung der Gase in verschiedener Höhe, so fällt zunächst die bedeutende Zunahme des Kohlensäuregehaltes in den oberen Schichten auf. Dieselbe erklärt sich aus der Kohlensäureentwickelung aus der Möllerung in dieser Zone. Ebenso auffallend ist dann die gleichbleibende Menge von Kohlenoxydgas bis zu einer Tiefe von 14 Fuſs. Den Wasserstoff fand Bunsen als freien Wasserstoff und nicht als Kohlenwasserstoff. Es stellten sich demnach nach Bunsen gewissermaſsen drei verschiedene Ofenzonen dar: der obere Raum, der sich bei dem Ofen von Veckerhagen etwa 4 Fuſs unter die oberste Kohlengicht erstreckte, versieht die Stelle eines Röst- und Brennofens; das freie und chemisch gebundene Wasser der Möllerung und des Brenn- materials entweicht, die thonigen Erze werden gebrannt und die Ab- scheidung der Kohlensäure der Möllerung durch die Gegenwart des Wasserdampfes begünstigt. Der zweite Raum ist durch den über 30 Proz. sich belaufenden Kohlenoxydgehalt der hier herrschenden Gase charakterisiert und er- streckt sich bis in den untersten Teil der Rast. Man könnte ihn den Reduktionsraum nennen. Kohlenoxydgas, Grubengas und Wasserstoff dringen in die durch die Röstung geöffneten Poren des Erzes ein; die Reduktion zu Eisenoxyduloxyd beginnt und schreitet beim Nieder- gang teilweise bis zur völligen Reduktion fort, indem sich bei der hier herrschenden Temperatur noch nicht schmelzbare Kalksilikate bilden. Der dritte Raum umfaſst das Gestell und entspricht dem Schmelz- ofen. Die Bildung der Schlacke, der geschmolzenen sauren Silikate beginnt, das Eisen wird vollständig reduziert und gekohlt, bis endlich Schlacke und Metall sich scheiden. Auf Grund des Ergebnisses seiner Gasanalysen empfiehlt Bunsen, die Gase zu ihrer Verwendung als Brennmaterial in einer Tiefe von 5 bis 7 Fuſs, wo sie das Maximum von verbrennlichem Gas besitzen, durch einen im Ofenschacht angebrachten ringförmigen Spalt mit

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 441. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/457>, abgerufen am 22.11.2024.