Jede Abteilung des Ringes soll ca. 125 kg fassen. Bei Schön- berger & Co. zu Pittsburg, wo der Prozess zuerst unter des Er- finders Leitung ausgeführt wurde, mischte man 30 Proz. Magneteisen- erz zu 70 Proz. Roheisen, welches mit Koks aus Erzen vom Lake Superior erblasen war. Die Umdrehung des Apparates erfolgte nur langsam, dennoch füllte sich jedes Fach erst nach 7 bis 8 Umgängen. Die Kuchen aus Erz und Roheisen wurden ausgehoben und zu je 4 in einen Puddelofen eingesetzt. Der Frischprozess verlief viel schneller, als dies sonst der Fall war, auch zerflossen die Kuchen nicht, sondern behielten ihre Form ziemlich unverändert bei. Nach einer halben Stunde schweisste die ganze Charge zu einer Masse zusammen, die in 8 Luppen zerteilt wurde. Diese wurden gezängt und gewalzt und gaben unmittelbar ein brauchbares Schmiedeeisen von guter Qualität und schönem Bruch.
In einem Bericht der Herren Schönberger & Co. vom März 1869 wird mitgeteilt, dass sie über 3000 Tonnen Roheisen nach Ellershausens Verfahren zu Hufstahl, Blech und Nageleisen von vortrefflicher Qualität verarbeitet hätten. Dieser Erfolg veranlasste die Einführung des Prozesses auf Burdens Eisenwerken zu Troy (N. Y.) in grossartigem Massstab und in direkter Verbindung mit dem Hochofen. Der Drehring (turn table) hatte 26 Fuss (8,8 m) Durch- messer und 1,36 m Breite, die in drei Abteilungen in dieser Richtung, also in drei konzentrische Ringe geteilt war. Der Ring fasste einen ganzen Abstich von 7500 kg. Man schlug 25 Proz. Magneteisenstein zu. Auf Veranlassung von J. P. Speer in Pittsburg untersuchte Dr. Wurth die chemischen und technischen Vorgänge genauer 1). Er konstatierte ein Mehrausbringen von 5 Proz. und eine Produktions- vermehrung von 11 : 6.
Ferner wurde der Prozess eingeführt bei Lyon, Short & Co. in Pittsburg und bei der Westerman Iron Comp., in Scharon. Über- all erhielt man nach den Berichten sehr befriedigende Resultate. An allen diesen Plätzen wendete man aber auch nur hervorragend gute Materialien, namentlich ausgezeichnet reine Erze an. Ganz anders waren die Ergebnisse in Dowlais, als man das Verfahren mit dem dortigen Roheisen und den dortigen Erzen ausführen wollte. Nach wiederholten Misserfolgen musste man die Versuche wieder aufgeben.
Nach Weddings Ansicht kann eine Beschleunigung des Frisch- prozesses nur bei reinem Roheisen und eine Verbesserung des Produktes
1) Siehe Osborn a. a. O., p. 865.
Reinigen und Verfrischen des Roheisens.
Jede Abteilung des Ringes soll ca. 125 kg fassen. Bei Schön- berger & Co. zu Pittsburg, wo der Prozeſs zuerst unter des Er- finders Leitung ausgeführt wurde, mischte man 30 Proz. Magneteisen- erz zu 70 Proz. Roheisen, welches mit Koks aus Erzen vom Lake Superior erblasen war. Die Umdrehung des Apparates erfolgte nur langsam, dennoch füllte sich jedes Fach erst nach 7 bis 8 Umgängen. Die Kuchen aus Erz und Roheisen wurden ausgehoben und zu je 4 in einen Puddelofen eingesetzt. Der Frischprozeſs verlief viel schneller, als dies sonst der Fall war, auch zerflossen die Kuchen nicht, sondern behielten ihre Form ziemlich unverändert bei. Nach einer halben Stunde schweiſste die ganze Charge zu einer Masse zusammen, die in 8 Luppen zerteilt wurde. Diese wurden gezängt und gewalzt und gaben unmittelbar ein brauchbares Schmiedeeisen von guter Qualität und schönem Bruch.
In einem Bericht der Herren Schönberger & Co. vom März 1869 wird mitgeteilt, daſs sie über 3000 Tonnen Roheisen nach Ellershausens Verfahren zu Hufstahl, Blech und Nageleisen von vortrefflicher Qualität verarbeitet hätten. Dieser Erfolg veranlaſste die Einführung des Prozesses auf Burdens Eisenwerken zu Troy (N. Y.) in groſsartigem Maſsstab und in direkter Verbindung mit dem Hochofen. Der Drehring (turn table) hatte 26 Fuſs (8,8 m) Durch- messer und 1,36 m Breite, die in drei Abteilungen in dieser Richtung, also in drei konzentrische Ringe geteilt war. Der Ring faſste einen ganzen Abstich von 7500 kg. Man schlug 25 Proz. Magneteisenstein zu. Auf Veranlassung von J. P. Speer in Pittsburg untersuchte Dr. Wurth die chemischen und technischen Vorgänge genauer 1). Er konstatierte ein Mehrausbringen von 5 Proz. und eine Produktions- vermehrung von 11 : 6.
Ferner wurde der Prozeſs eingeführt bei Lyon, Short & Co. in Pittsburg und bei der Westerman Iron Comp., in Scharon. Über- all erhielt man nach den Berichten sehr befriedigende Resultate. An allen diesen Plätzen wendete man aber auch nur hervorragend gute Materialien, namentlich ausgezeichnet reine Erze an. Ganz anders waren die Ergebnisse in Dowlais, als man das Verfahren mit dem dortigen Roheisen und den dortigen Erzen ausführen wollte. Nach wiederholten Miſserfolgen muſste man die Versuche wieder aufgeben.
Nach Weddings Ansicht kann eine Beschleunigung des Frisch- prozesses nur bei reinem Roheisen und eine Verbesserung des Produktes
1) Siehe Osborn a. a. O., p. 865.
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Reinigen und Verfrischen des Roheisens.
Jede Abteilung des Ringes soll ca. 125 kg fassen. Bei Schön-
berger & Co. zu Pittsburg, wo der Prozeſs zuerst unter des Er-
finders Leitung ausgeführt wurde, mischte man 30 Proz. Magneteisen-
erz zu 70 Proz. Roheisen, welches mit Koks aus Erzen vom Lake
Superior erblasen war. Die Umdrehung des Apparates erfolgte nur
langsam, dennoch füllte sich jedes Fach erst nach 7 bis 8 Umgängen.
Die Kuchen aus Erz und Roheisen wurden ausgehoben und zu je 4
in einen Puddelofen eingesetzt. Der Frischprozeſs verlief viel schneller,
als dies sonst der Fall war, auch zerflossen die Kuchen nicht, sondern
behielten ihre Form ziemlich unverändert bei. Nach einer halben
Stunde schweiſste die ganze Charge zu einer Masse zusammen, die in
8 Luppen zerteilt wurde. Diese wurden gezängt und gewalzt und
gaben unmittelbar ein brauchbares Schmiedeeisen von guter Qualität
und schönem Bruch.
In einem Bericht der Herren Schönberger & Co. vom März
1869 wird mitgeteilt, daſs sie über 3000 Tonnen Roheisen nach
Ellershausens Verfahren zu Hufstahl, Blech und Nageleisen von
vortrefflicher Qualität verarbeitet hätten. Dieser Erfolg veranlaſste
die Einführung des Prozesses auf Burdens Eisenwerken zu Troy
(N. Y.) in groſsartigem Maſsstab und in direkter Verbindung mit dem
Hochofen. Der Drehring (turn table) hatte 26 Fuſs (8,8 m) Durch-
messer und 1,36 m Breite, die in drei Abteilungen in dieser Richtung,
also in drei konzentrische Ringe geteilt war. Der Ring faſste einen
ganzen Abstich von 7500 kg. Man schlug 25 Proz. Magneteisenstein
zu. Auf Veranlassung von J. P. Speer in Pittsburg untersuchte
Dr. Wurth die chemischen und technischen Vorgänge genauer 1).
Er konstatierte ein Mehrausbringen von 5 Proz. und eine Produktions-
vermehrung von 11 : 6.
Ferner wurde der Prozeſs eingeführt bei Lyon, Short & Co. in
Pittsburg und bei der Westerman Iron Comp., in Scharon. Über-
all erhielt man nach den Berichten sehr befriedigende Resultate. An
allen diesen Plätzen wendete man aber auch nur hervorragend gute
Materialien, namentlich ausgezeichnet reine Erze an. Ganz anders
waren die Ergebnisse in Dowlais, als man das Verfahren mit dem
dortigen Roheisen und den dortigen Erzen ausführen wollte. Nach
wiederholten Miſserfolgen muſste man die Versuche wieder aufgeben.
Nach Weddings Ansicht kann eine Beschleunigung des Frisch-
prozesses nur bei reinem Roheisen und eine Verbesserung des Produktes
1) Siehe Osborn a. a. O., p. 865.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 98. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/114>, abgerufen am 24.11.2024.
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