an und für sich, sondern auch die bessere Verwertung der übrigen Ofenabgänge beigetragen. Auf die Verwertung der Schlacken haben wir oben schon hingedeutet. Die Fabrikation von Schlackensand, Schlackensteinen und Schlackencement hat eine grosse Verbreitung bei den Hüttenwerken gefunden.
Pflastersteine stellte Woodward in Cleveland zuerst 1875 in der Weise dar, dass er die Hochofenschlacke in eiserne Formen laufen liess und die erhaltenen Steine dann ausglühte oder temperte. Diese Fabrikation kam auch in Belgien zur Einführung. Im Jahre 1894 machte die Tees Scoria-Brick-Company auf drei Hochofenwerken in Cleveland täglich 10000 Stück Steine; die Gesamterzeugung im Clevelanddistrikt belief sich auf 100000 Pflastersteine, von denen 1000 Stück 75 Mark kosteten.
Gegossene Bausteine verwendete man in Schweden und in Frank- reich. Aus den zähen Schlacken der Ilseder Hütte wurden Pflaster- steine mit dem Hammer zugerichtet.
Die Granulierung der aus dem Ofen fliessenden dünnflüssigen Schlacken der Kokshochöfen geschieht in einem kräftigen Wasserstrahl, der meist von den abfliessenden Kühlwassern des Ofens erzeugt wird. Becherwerke heben den Schlackensand aus den Gruben auf Transport- wagen.
Der feuchte Schlackensand wird mit gebranntem, ungelöschtem Kalk gemischt und in Ziegelpressen zu Schlackensteinen von Form und Grösse gewöhnlicher Ziegel gepresst und dann im Freien erhärten und trocknen gelassen. Diese Schlackensteine geben ein gutes Bau- material von grösserer Durchlässigkeit als Thonziegel (nach Petten- kofer); sie lassen sich durch Zusatz geeigneter Stoffe beliebig färben. Eine gute Presse für Schlackensteine hat Wood 1879 gebaut 1).
Zur Schlackencementfabrikation verwendet man kalkreiche, thon- erdehaltige Schlacken, bei denen sich das Verhältnis von Kalkerde : Kieselsäure : Thonerde etwa wie 46 : 30 : 16 verhält. Das Verfahren von Farinaux, Cement durch Mischen von Kalk und flüssiger Schlacke zu erhalten, hat sich nicht bewährt. Man verwendet jetzt allgemein granulierte Schlacke. Die im Wasser granulierte getrocknete Schlacke wird staubfein gemahlen und dann mit gesiebtem Kalkpulver im Verhältnis von 100 zu 15 bis 30 Tln. in Kugelmühlen gemischt 2).
1) Journal of the Iron and Steel Institute 1879; Berg- und Hüttenmänn. Ztg. 1878, S. 432, mit Abbildung.
2) Vergl. A. Prost, Note sur la fa brication et les proprietes des ciments de laitiers. Annal. d. mines, ser. 8, T. XVI, p. 158.
Hochöfen.
an und für sich, sondern auch die bessere Verwertung der übrigen Ofenabgänge beigetragen. Auf die Verwertung der Schlacken haben wir oben schon hingedeutet. Die Fabrikation von Schlackensand, Schlackensteinen und Schlackencement hat eine groſse Verbreitung bei den Hüttenwerken gefunden.
Pflastersteine stellte Woodward in Cleveland zuerst 1875 in der Weise dar, daſs er die Hochofenschlacke in eiserne Formen laufen lieſs und die erhaltenen Steine dann ausglühte oder temperte. Diese Fabrikation kam auch in Belgien zur Einführung. Im Jahre 1894 machte die Tees Scoria-Brick-Company auf drei Hochofenwerken in Cleveland täglich 10000 Stück Steine; die Gesamterzeugung im Clevelanddistrikt belief sich auf 100000 Pflastersteine, von denen 1000 Stück 75 Mark kosteten.
Gegossene Bausteine verwendete man in Schweden und in Frank- reich. Aus den zähen Schlacken der Ilseder Hütte wurden Pflaster- steine mit dem Hammer zugerichtet.
Die Granulierung der aus dem Ofen flieſsenden dünnflüssigen Schlacken der Kokshochöfen geschieht in einem kräftigen Wasserstrahl, der meist von den abflieſsenden Kühlwassern des Ofens erzeugt wird. Becherwerke heben den Schlackensand aus den Gruben auf Transport- wagen.
Der feuchte Schlackensand wird mit gebranntem, ungelöschtem Kalk gemischt und in Ziegelpressen zu Schlackensteinen von Form und Gröſse gewöhnlicher Ziegel gepreſst und dann im Freien erhärten und trocknen gelassen. Diese Schlackensteine geben ein gutes Bau- material von gröſserer Durchlässigkeit als Thonziegel (nach Petten- kofer); sie lassen sich durch Zusatz geeigneter Stoffe beliebig färben. Eine gute Presse für Schlackensteine hat Wood 1879 gebaut 1).
Zur Schlackencementfabrikation verwendet man kalkreiche, thon- erdehaltige Schlacken, bei denen sich das Verhältnis von Kalkerde : Kieselsäure : Thonerde etwa wie 46 : 30 : 16 verhält. Das Verfahren von Farinaux, Cement durch Mischen von Kalk und flüssiger Schlacke zu erhalten, hat sich nicht bewährt. Man verwendet jetzt allgemein granulierte Schlacke. Die im Wasser granulierte getrocknete Schlacke wird staubfein gemahlen und dann mit gesiebtem Kalkpulver im Verhältnis von 100 zu 15 bis 30 Tln. in Kugelmühlen gemischt 2).
1) Journal of the Iron and Steel Institute 1879; Berg- und Hüttenmänn. Ztg. 1878, S. 432, mit Abbildung.
2) Vergl. A. Prost, Note sur la fa brication et les propriétés des ciments de laitiers. Annal. d. mines, sér. 8, T. XVI, p. 158.
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Hochöfen.
an und für sich, sondern auch die bessere Verwertung der übrigen
Ofenabgänge beigetragen. Auf die Verwertung der Schlacken haben
wir oben schon hingedeutet. Die Fabrikation von Schlackensand,
Schlackensteinen und Schlackencement hat eine groſse Verbreitung
bei den Hüttenwerken gefunden.
Pflastersteine stellte Woodward in Cleveland zuerst 1875 in der
Weise dar, daſs er die Hochofenschlacke in eiserne Formen laufen
lieſs und die erhaltenen Steine dann ausglühte oder temperte. Diese
Fabrikation kam auch in Belgien zur Einführung. Im Jahre 1894
machte die Tees Scoria-Brick-Company auf drei Hochofenwerken in
Cleveland täglich 10000 Stück Steine; die Gesamterzeugung im
Clevelanddistrikt belief sich auf 100000 Pflastersteine, von denen
1000 Stück 75 Mark kosteten.
Gegossene Bausteine verwendete man in Schweden und in Frank-
reich. Aus den zähen Schlacken der Ilseder Hütte wurden Pflaster-
steine mit dem Hammer zugerichtet.
Die Granulierung der aus dem Ofen flieſsenden dünnflüssigen
Schlacken der Kokshochöfen geschieht in einem kräftigen Wasserstrahl,
der meist von den abflieſsenden Kühlwassern des Ofens erzeugt wird.
Becherwerke heben den Schlackensand aus den Gruben auf Transport-
wagen.
Der feuchte Schlackensand wird mit gebranntem, ungelöschtem
Kalk gemischt und in Ziegelpressen zu Schlackensteinen von Form
und Gröſse gewöhnlicher Ziegel gepreſst und dann im Freien erhärten
und trocknen gelassen. Diese Schlackensteine geben ein gutes Bau-
material von gröſserer Durchlässigkeit als Thonziegel (nach Petten-
kofer); sie lassen sich durch Zusatz geeigneter Stoffe beliebig färben.
Eine gute Presse für Schlackensteine hat Wood 1879 gebaut 1).
Zur Schlackencementfabrikation verwendet man kalkreiche, thon-
erdehaltige Schlacken, bei denen sich das Verhältnis von Kalkerde
: Kieselsäure : Thonerde etwa wie 46 : 30 : 16 verhält. Das Verfahren
von Farinaux, Cement durch Mischen von Kalk und flüssiger
Schlacke zu erhalten, hat sich nicht bewährt. Man verwendet jetzt
allgemein granulierte Schlacke. Die im Wasser granulierte getrocknete
Schlacke wird staubfein gemahlen und dann mit gesiebtem Kalkpulver
im Verhältnis von 100 zu 15 bis 30 Tln. in Kugelmühlen gemischt 2).
1) Journal of the Iron and Steel Institute 1879; Berg- und Hüttenmänn. Ztg.
1878, S. 432, mit Abbildung.
2) Vergl. A. Prost, Note sur la fa brication et les propriétés des ciments de
laitiers. Annal. d. mines, sér. 8, T. XVI, p. 158.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 517. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/533>, abgerufen am 22.11.2024.
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