Regeneratoren gestatten es, die grösste Hitze abwechselnd einmal auf der einen Seite, das andere Mal auf der anderen Seite zu erzeugen, indem Gas und Luft, die den Ofen seiner ganzen Länge nach durch- ziehen, einmal von links nach rechts, dann umgekehrt von rechts nach links streichen, so dass abwechselnd der eine Herd zum Frischen, der andere zum Vorwärmen und Schmelzen des Roheisens benutzt
[Abbildung]
Fig. 249.
werden kann. Die kalte Luft strömt unter dem Herdboden her, kühlt diesen und wird selbst schon vorgewärmt, ehe sie in den Wärme- speicher gelangt. Dadurch konnte man letzteren kleiner machen, doch ging man hierin anfangs zu weit. Dass die gefährdetsten Stellen des Ofens mit Wasserkühlung versehen waren, ist aus der Zeichnung zu ersehen. Diese Öfen zeichneten sich durch grosse Produktion und Kohlenersparnis aus. Zu Völklingen verpuddelte man in der Schicht 13,8 Sätze zu 300 kg Minette-Roheisen und erzeugte daraus 3960 kg Puddeleisen. Zu 100 Luppeneisen verbrauchte man 104,1 Roheisen und 56,9 Saarkohlen geringer Qualität. Auf der Maxhütte in Bayern, wo diese Öfen ebenfalls zur Einführung gelangten, verpuddelte man 12 bis 13 Chargen zu 450 kg Roheisen in der Schicht, erzeugte daraus 5300 bis 5730 kg Luppeneisen bei einem Abbrand von 2 Prozent. Man verbrauchte dazu auf 100 kg Luppeneisen 58 kg böhmische Braunkohle. Zu Donawitz bei Leoben in Steiermark betrugen die Chargen 450 bis 520 kg, die Produktion 6200 bis 7000 kg, bei gutem Eisen wurden sogar mit 16 bis 18 Chargen in der Schicht 7656 kg Luppeneisen erzeugt. Der Abbrand betrug dabei 1,5 bis 2 Prozent, der Kohlenverbrauch 45 bis 50 kg.
Der Betrieb wurde so geführt, dass, wenn in einem Herd die letzte Luppe ausgezogen wurde, in dem anderen Herde das Roheisen geschmolzen war, worauf die Feuerung umgesteuert wurde. Zu dem
Der Puddelprozeſs oder das Flammofenfrischen.
Regeneratoren gestatten es, die gröſste Hitze abwechselnd einmal auf der einen Seite, das andere Mal auf der anderen Seite zu erzeugen, indem Gas und Luft, die den Ofen seiner ganzen Länge nach durch- ziehen, einmal von links nach rechts, dann umgekehrt von rechts nach links streichen, so daſs abwechselnd der eine Herd zum Frischen, der andere zum Vorwärmen und Schmelzen des Roheisens benutzt
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Fig. 249.
werden kann. Die kalte Luft strömt unter dem Herdboden her, kühlt diesen und wird selbst schon vorgewärmt, ehe sie in den Wärme- speicher gelangt. Dadurch konnte man letzteren kleiner machen, doch ging man hierin anfangs zu weit. Daſs die gefährdetsten Stellen des Ofens mit Wasserkühlung versehen waren, ist aus der Zeichnung zu ersehen. Diese Öfen zeichneten sich durch groſse Produktion und Kohlenersparnis aus. Zu Völklingen verpuddelte man in der Schicht 13,8 Sätze zu 300 kg Minette-Roheisen und erzeugte daraus 3960 kg Puddeleisen. Zu 100 Luppeneisen verbrauchte man 104,1 Roheisen und 56,9 Saarkohlen geringer Qualität. Auf der Maxhütte in Bayern, wo diese Öfen ebenfalls zur Einführung gelangten, verpuddelte man 12 bis 13 Chargen zu 450 kg Roheisen in der Schicht, erzeugte daraus 5300 bis 5730 kg Luppeneisen bei einem Abbrand von 2 Prozent. Man verbrauchte dazu auf 100 kg Luppeneisen 58 kg böhmische Braunkohle. Zu Donawitz bei Leoben in Steiermark betrugen die Chargen 450 bis 520 kg, die Produktion 6200 bis 7000 kg, bei gutem Eisen wurden sogar mit 16 bis 18 Chargen in der Schicht 7656 kg Luppeneisen erzeugt. Der Abbrand betrug dabei 1,5 bis 2 Prozent, der Kohlenverbrauch 45 bis 50 kg.
Der Betrieb wurde so geführt, daſs, wenn in einem Herd die letzte Luppe ausgezogen wurde, in dem anderen Herde das Roheisen geschmolzen war, worauf die Feuerung umgesteuert wurde. Zu dem
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Der Puddelprozeſs oder das Flammofenfrischen.
Regeneratoren gestatten es, die gröſste Hitze abwechselnd einmal auf
der einen Seite, das andere Mal auf der anderen Seite zu erzeugen,
indem Gas und Luft, die den Ofen seiner ganzen Länge nach durch-
ziehen, einmal von links nach rechts, dann umgekehrt von rechts
nach links streichen, so daſs abwechselnd der eine Herd zum Frischen,
der andere zum Vorwärmen und Schmelzen des Roheisens benutzt
[Abbildung Fig. 249.]
werden kann. Die kalte Luft strömt unter dem Herdboden her, kühlt
diesen und wird selbst schon vorgewärmt, ehe sie in den Wärme-
speicher gelangt. Dadurch konnte man letzteren kleiner machen,
doch ging man hierin anfangs zu weit. Daſs die gefährdetsten Stellen
des Ofens mit Wasserkühlung versehen waren, ist aus der Zeichnung
zu ersehen. Diese Öfen zeichneten sich durch groſse Produktion und
Kohlenersparnis aus. Zu Völklingen verpuddelte man in der Schicht
13,8 Sätze zu 300 kg Minette-Roheisen und erzeugte daraus 3960 kg
Puddeleisen. Zu 100 Luppeneisen verbrauchte man 104,1 Roheisen
und 56,9 Saarkohlen geringer Qualität. Auf der Maxhütte in Bayern,
wo diese Öfen ebenfalls zur Einführung gelangten, verpuddelte man
12 bis 13 Chargen zu 450 kg Roheisen in der Schicht, erzeugte daraus
5300 bis 5730 kg Luppeneisen bei einem Abbrand von 2 Prozent.
Man verbrauchte dazu auf 100 kg Luppeneisen 58 kg böhmische
Braunkohle. Zu Donawitz bei Leoben in Steiermark betrugen die
Chargen 450 bis 520 kg, die Produktion 6200 bis 7000 kg, bei gutem
Eisen wurden sogar mit 16 bis 18 Chargen in der Schicht 7656 kg
Luppeneisen erzeugt. Der Abbrand betrug dabei 1,5 bis 2 Prozent,
der Kohlenverbrauch 45 bis 50 kg.
Der Betrieb wurde so geführt, daſs, wenn in einem Herd die
letzte Luppe ausgezogen wurde, in dem anderen Herde das Roheisen
geschmolzen war, worauf die Feuerung umgesteuert wurde. Zu dem
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 604. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/620>, abgerufen am 22.11.2024.
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