masse in einem Stück gestampft. Jetzt mauert man die Gestelle ziemlich dünnwandig aus Chamotteziegeln auf, armirt sie mit starken Eisenringen und kühlt sie durch Ueberrieseln mit Wasser ab. Damit auch die Schachtwände durch die sie umspülende Luft gekühlt werden, hüllt man sie nicht mehr wie ehen als in einen dicken Mauer- körper -- das Rauchgemäuer -- ein, sondern legt sie frei und macht sie möglichst dünn (0.6 bis 0.8 Meter stark). Fig. 18 zeigt einen solchen alten Ofen, bei dem auch die Gußgase frei ausströmen. ... Mit dem Wegfalle des Rauchgemäuers verlor der Schacht auch seine Stütze gegen das Auseinandertreiben durch die Hitze und den Druck der Füllung, weshalb man ihn jetzt mit einem Blechmantel umgeben oder mit zahlreichen eisernen Bändern binden muß. Dasselbe gilt für Rast und Gestell.
Es ist zu bemerken, daß bei den großen modernen Oefen die vorbesprochene Trennung in Rast, Kohlensack und Schacht nicht immer in dieser typischen Weise durchgeführt ist, sondern diese Theile vielfach durch abgerundete Curven ineinander übergehen, indem sie den Formen angepaßt sind, die der Ofen selbst bei längerem Gebrauche annimmt.
Wir kommen nun zu der Beschickung des Hochofens und den Schmelz- proceß. Die Beschickung findet in der Weise statt, daß Lagen von Erz und Brenn- material miteinander abwechseln. Ganz so einfach ist aber die Anordnung nicht. Zunächst muß das Erzgemisch derart beschaffen sein, daß es nicht nur eine genügende Menge Eisen, sondern auch die zur Bildung der Schlacke nothwendigen erdigen Bestandtheile enthält. Es ist dies nothwendig, um zur Schlackenbildung möglichst wenig Kalkstein herbeizuziehen. Das Erz- und Kalksteingemenge wird "Möller" genannt, und die ganze, auf einmal in den Ofen gebrachte Menge desselben heißt "Gicht" und beträgt das Gewicht derselben, je nach der Größe des Ofens, 6 bis 10 Tonnen.
Als Brennmaterial diente früher in den Hochöfen ausschließlich Holzkohle, und bei dem großen Bedarf verschwanden die englischen Wälder zusehends, so daß sich die Nothwendigkeit ergab, nach einem Ersatz zu suchen. Derselbe bot sich naturgemäß in der Steinkohle. Dieselbe ist jedoch nur ganz ausnahmsweise zum Betriebe des Hochofens tauglich, da verbrennende Steinkohlen in der Hitze erweichen und theerige Substanzen ausschmelzen. Im Hochofen würden diese halbflüssigen Massen in ein- zelne Stücke miteinander verschlacken und die Folge wäre, daß die Gebläseluft die Schichten nicht durchdringen könnte. So kam man auf die Idee, die Steinkohlen in Koks umzuwandeln, was in der Weise geschieht, daß erstere in einen luftdicht geschlossenen Raum gebracht und großer Hitze ausgesetzt werden. Durch diesen Proceß werden die gasförmigen Bestandtheile aus der Steinkohle ausgerrieben und bleibt fast nur reiner Kohlenstoff zurück. Dabei nimmt das Brennmaterial an Rauminhalt und Gewicht bedeutend ab. Zur Verkokung wird meist Feinkohle verwendet, und zwar solche, die in der Hitze in einen halbgeschmolzenen, klebrigen Zustand über- geht ("Backkohle"), so daß die kleinen Kohlentheilchen zu großen, festen, harten und klingenden Stücken zusammenbacken.
Das Roheiſen und ſeine Darſtellung.
maſſe in einem Stück geſtampft. Jetzt mauert man die Geſtelle ziemlich dünnwandig aus Chamotteziegeln auf, armirt ſie mit ſtarken Eiſenringen und kühlt ſie durch Ueberrieſeln mit Waſſer ab. Damit auch die Schachtwände durch die ſie umſpülende Luft gekühlt werden, hüllt man ſie nicht mehr wie ehen als in einen dicken Mauer- körper — das Rauchgemäuer — ein, ſondern legt ſie frei und macht ſie möglichſt dünn (0‧6 bis 0‧8 Meter ſtark). Fig. 18 zeigt einen ſolchen alten Ofen, bei dem auch die Gußgaſe frei ausſtrömen. ... Mit dem Wegfalle des Rauchgemäuers verlor der Schacht auch ſeine Stütze gegen das Auseinandertreiben durch die Hitze und den Druck der Füllung, weshalb man ihn jetzt mit einem Blechmantel umgeben oder mit zahlreichen eiſernen Bändern binden muß. Dasſelbe gilt für Raſt und Geſtell.
Es iſt zu bemerken, daß bei den großen modernen Oefen die vorbeſprochene Trennung in Raſt, Kohlenſack und Schacht nicht immer in dieſer typiſchen Weiſe durchgeführt iſt, ſondern dieſe Theile vielfach durch abgerundete Curven ineinander übergehen, indem ſie den Formen angepaßt ſind, die der Ofen ſelbſt bei längerem Gebrauche annimmt.
Wir kommen nun zu der Beſchickung des Hochofens und den Schmelz- proceß. Die Beſchickung findet in der Weiſe ſtatt, daß Lagen von Erz und Brenn- material miteinander abwechſeln. Ganz ſo einfach iſt aber die Anordnung nicht. Zunächſt muß das Erzgemiſch derart beſchaffen ſein, daß es nicht nur eine genügende Menge Eiſen, ſondern auch die zur Bildung der Schlacke nothwendigen erdigen Beſtandtheile enthält. Es iſt dies nothwendig, um zur Schlackenbildung möglichſt wenig Kalkſtein herbeizuziehen. Das Erz- und Kalkſteingemenge wird »Möller« genannt, und die ganze, auf einmal in den Ofen gebrachte Menge desſelben heißt »Gicht« und beträgt das Gewicht derſelben, je nach der Größe des Ofens, 6 bis 10 Tonnen.
Als Brennmaterial diente früher in den Hochöfen ausſchließlich Holzkohle, und bei dem großen Bedarf verſchwanden die engliſchen Wälder zuſehends, ſo daß ſich die Nothwendigkeit ergab, nach einem Erſatz zu ſuchen. Derſelbe bot ſich naturgemäß in der Steinkohle. Dieſelbe iſt jedoch nur ganz ausnahmsweiſe zum Betriebe des Hochofens tauglich, da verbrennende Steinkohlen in der Hitze erweichen und theerige Subſtanzen ausſchmelzen. Im Hochofen würden dieſe halbflüſſigen Maſſen in ein- zelne Stücke miteinander verſchlacken und die Folge wäre, daß die Gebläſeluft die Schichten nicht durchdringen könnte. So kam man auf die Idee, die Steinkohlen in Koks umzuwandeln, was in der Weiſe geſchieht, daß erſtere in einen luftdicht geſchloſſenen Raum gebracht und großer Hitze ausgeſetzt werden. Durch dieſen Proceß werden die gasförmigen Beſtandtheile aus der Steinkohle ausgerrieben und bleibt faſt nur reiner Kohlenſtoff zurück. Dabei nimmt das Brennmaterial an Rauminhalt und Gewicht bedeutend ab. Zur Verkokung wird meiſt Feinkohle verwendet, und zwar ſolche, die in der Hitze in einen halbgeſchmolzenen, klebrigen Zuſtand über- geht (»Backkohle«), ſo daß die kleinen Kohlentheilchen zu großen, feſten, harten und klingenden Stücken zuſammenbacken.
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Das Roheiſen und ſeine Darſtellung.
maſſe in einem Stück geſtampft. Jetzt mauert man die Geſtelle ziemlich dünnwandig
aus Chamotteziegeln auf, armirt ſie mit ſtarken Eiſenringen und kühlt ſie durch
Ueberrieſeln mit Waſſer ab. Damit auch die Schachtwände durch die ſie umſpülende
Luft gekühlt werden, hüllt man ſie nicht mehr wie ehen als in einen dicken Mauer-
körper — das Rauchgemäuer — ein, ſondern legt ſie frei und macht ſie möglichſt
dünn (0‧6 bis 0‧8 Meter ſtark). Fig. 18 zeigt einen ſolchen alten Ofen, bei dem
auch die Gußgaſe frei ausſtrömen. ... Mit dem Wegfalle des Rauchgemäuers verlor
der Schacht auch ſeine Stütze gegen das Auseinandertreiben durch die Hitze und
den Druck der Füllung, weshalb man ihn jetzt mit einem Blechmantel umgeben oder
mit zahlreichen eiſernen Bändern binden muß. Dasſelbe gilt für Raſt und Geſtell.
Es iſt zu bemerken, daß bei den großen modernen Oefen die vorbeſprochene
Trennung in Raſt, Kohlenſack und Schacht nicht immer in dieſer typiſchen Weiſe
durchgeführt iſt, ſondern dieſe Theile vielfach durch abgerundete Curven ineinander
übergehen, indem ſie den Formen angepaßt ſind, die der Ofen ſelbſt bei längerem
Gebrauche annimmt.
Wir kommen nun zu der Beſchickung des Hochofens und den Schmelz-
proceß. Die Beſchickung findet in der Weiſe ſtatt, daß Lagen von Erz und Brenn-
material miteinander abwechſeln. Ganz ſo einfach iſt aber die Anordnung nicht.
Zunächſt muß das Erzgemiſch derart beſchaffen ſein, daß es nicht nur eine genügende
Menge Eiſen, ſondern auch die zur Bildung der Schlacke nothwendigen erdigen
Beſtandtheile enthält. Es iſt dies nothwendig, um zur Schlackenbildung möglichſt
wenig Kalkſtein herbeizuziehen. Das Erz- und Kalkſteingemenge wird »Möller«
genannt, und die ganze, auf einmal in den Ofen gebrachte Menge desſelben heißt
»Gicht« und beträgt das Gewicht derſelben, je nach der Größe des Ofens, 6 bis
10 Tonnen.
Als Brennmaterial diente früher in den Hochöfen ausſchließlich Holzkohle,
und bei dem großen Bedarf verſchwanden die engliſchen Wälder zuſehends, ſo daß ſich die
Nothwendigkeit ergab, nach einem Erſatz zu ſuchen. Derſelbe bot ſich naturgemäß
in der Steinkohle. Dieſelbe iſt jedoch nur ganz ausnahmsweiſe zum Betriebe des
Hochofens tauglich, da verbrennende Steinkohlen in der Hitze erweichen und theerige
Subſtanzen ausſchmelzen. Im Hochofen würden dieſe halbflüſſigen Maſſen in ein-
zelne Stücke miteinander verſchlacken und die Folge wäre, daß die Gebläſeluft die
Schichten nicht durchdringen könnte. So kam man auf die Idee, die Steinkohlen
in Koks umzuwandeln, was in der Weiſe geſchieht, daß erſtere in einen luftdicht
geſchloſſenen Raum gebracht und großer Hitze ausgeſetzt werden. Durch dieſen Proceß
werden die gasförmigen Beſtandtheile aus der Steinkohle ausgerrieben und bleibt
faſt nur reiner Kohlenſtoff zurück. Dabei nimmt das Brennmaterial an Rauminhalt
und Gewicht bedeutend ab. Zur Verkokung wird meiſt Feinkohle verwendet, und
zwar ſolche, die in der Hitze in einen halbgeſchmolzenen, klebrigen Zuſtand über-
geht (»Backkohle«), ſo daß die kleinen Kohlentheilchen zu großen, feſten, harten und
klingenden Stücken zuſammenbacken.
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Schweiger-Lerchenfeld, Amand von: Im Reiche der Cyklopen: eine populäre Darstellung der Stahl- und Eisentechnik. Wien u. a., 1900, S. 31. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/schweiger_cyklopen_1900/49>, abgerufen am 23.11.2024.
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