Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
als höhere von 21 oder 25 Fuss (7 bis 8 m) Höhe. Dass sie bequemer sind, ist klar, auch dass die Gichten rascher vor die Form gelangen, was bei Unregelmässigkeiten des Ofenganges, wie sie ja bei dem da- maligen Betriebe fortwährend vorkamen, von Wichtigkeit war; dass sie aber an und für sich ökonomischer seien, ist unrichtig, und wenn sie Erfahrungen und Versuche dafür anführen, so muss man an- nehmen, dass sie in den höheren Öfen denselben Wind zugeführt haben, wie in den niedrigen, dass aber ihre Blasebälge so schwach waren, dass sie nur für den Ofen von 18 Fuss gerade ausreichten, für die höheren aber nicht. Für die inneren Ofenwände soll, mit Aus- nahme des Gestelles, eine Dicke von 21/2 Fuss (0,677 m) vollkommen genügen. Wie mangelhaft und undauerhaft der Ofenbau aber damals war, geht daraus hervor, dass man in Frankreich Hochöfen vielfach mit Kalksteinplatten von wenigen Zoll Dicke und gewöhnlichem Mauer- mörtel ausmauerte, was sich allerdings wohl nur auf den Schacht beziehen kann, da die Rast ja aus Masse gestampft wurde. Solche Öfen mussten nach jeder Schmelzung durchaus erneuert werden. Die Verfasser weisen mit Recht auf die Nachteile eines so ungeeigneten Materials und einer so unvorteilhaften Ausmauerung hin. Sie empfehlen da, wo natürliche feuerfeste Steine fehlen, Backsteine. Für die Masse zum Ausstampfen der Rast mischte man 5 Tle. Thon mit 4 Tln. Sand. Gestelle aus Masse waren in Frankreich damals nicht im Gebrauch, wohl aber in den österreichischen Alpenländern. Man benutzte dabei Leerrahmen von Brettern, die den Raum umschlossen, der leer bleiben sollte. Man setzte einen Rahmen auf den andern, nachdem man den Raum dahinter ausgestampft hatte. Wenn die Rahmen weggenommen waren, so trocknete der Sand sehr geschwind; hatte man aber Thon verwendet, so musste man ihn verschiedene Tage hintereinander immer wieder von neuem schlagen, gewissermassen, als wenn er unter dem Schlagen trocken werden sollte.
Wenn man Kalksteine zur Ausmauerung anwendete, so musste man zwei Wände hintereinander aufführen, von denen die innere die falsche Wand (fausse-parois) hiess. Der Grund hierfür war der, dass die innere Wand, die rasch zerstört wurde, sich für sich ablöste und ausgebessert werden konnte, ohne dass der Ofen selbst Schaden litt.
Für einen Ofen von 181/2 Fuss (6 m) Höhe, wie sie ihn für Burgund und überhaupt als Normalofen vorschlagen, geben die Verfasser folgende Masse: Das Gestell, welches sie oval machen, soll haben: Länge des Gestelles 181/2 Zoll (0,501 m), in der Breite des Gestelles 13 Zoll (0,352 m), in der Formhöhe 13 Zoll (0,352 m), Abstand des
Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
als höhere von 21 oder 25 Fuſs (7 bis 8 m) Höhe. Daſs sie bequemer sind, ist klar, auch daſs die Gichten rascher vor die Form gelangen, was bei Unregelmäſsigkeiten des Ofenganges, wie sie ja bei dem da- maligen Betriebe fortwährend vorkamen, von Wichtigkeit war; daſs sie aber an und für sich ökonomischer seien, ist unrichtig, und wenn sie Erfahrungen und Versuche dafür anführen, so muſs man an- nehmen, daſs sie in den höheren Öfen denselben Wind zugeführt haben, wie in den niedrigen, daſs aber ihre Blasebälge so schwach waren, daſs sie nur für den Ofen von 18 Fuſs gerade ausreichten, für die höheren aber nicht. Für die inneren Ofenwände soll, mit Aus- nahme des Gestelles, eine Dicke von 2½ Fuſs (0,677 m) vollkommen genügen. Wie mangelhaft und undauerhaft der Ofenbau aber damals war, geht daraus hervor, daſs man in Frankreich Hochöfen vielfach mit Kalksteinplatten von wenigen Zoll Dicke und gewöhnlichem Mauer- mörtel ausmauerte, was sich allerdings wohl nur auf den Schacht beziehen kann, da die Rast ja aus Masse gestampft wurde. Solche Öfen muſsten nach jeder Schmelzung durchaus erneuert werden. Die Verfasser weisen mit Recht auf die Nachteile eines so ungeeigneten Materials und einer so unvorteilhaften Ausmauerung hin. Sie empfehlen da, wo natürliche feuerfeste Steine fehlen, Backsteine. Für die Masse zum Ausstampfen der Rast mischte man 5 Tle. Thon mit 4 Tln. Sand. Gestelle aus Masse waren in Frankreich damals nicht im Gebrauch, wohl aber in den österreichischen Alpenländern. Man benutzte dabei Leerrahmen von Brettern, die den Raum umschlossen, der leer bleiben sollte. Man setzte einen Rahmen auf den andern, nachdem man den Raum dahinter ausgestampft hatte. Wenn die Rahmen weggenommen waren, so trocknete der Sand sehr geschwind; hatte man aber Thon verwendet, so muſste man ihn verschiedene Tage hintereinander immer wieder von neuem schlagen, gewissermaſsen, als wenn er unter dem Schlagen trocken werden sollte.
Wenn man Kalksteine zur Ausmauerung anwendete, so muſste man zwei Wände hintereinander aufführen, von denen die innere die falsche Wand (fausse-parois) hieſs. Der Grund hierfür war der, daſs die innere Wand, die rasch zerstört wurde, sich für sich ablöste und ausgebessert werden konnte, ohne daſs der Ofen selbst Schaden litt.
Für einen Ofen von 18½ Fuſs (6 m) Höhe, wie sie ihn für Burgund und überhaupt als Normalofen vorschlagen, geben die Verfasser folgende Maſse: Das Gestell, welches sie oval machen, soll haben: Länge des Gestelles 18½ Zoll (0,501 m), in der Breite des Gestelles 13 Zoll (0,352 m), in der Formhöhe 13 Zoll (0,352 m), Abstand des
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Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
als höhere von 21 oder 25 Fuſs (7 bis 8 m) Höhe. Daſs sie bequemer
sind, ist klar, auch daſs die Gichten rascher vor die Form gelangen,
was bei Unregelmäſsigkeiten des Ofenganges, wie sie ja bei dem da-
maligen Betriebe fortwährend vorkamen, von Wichtigkeit war; daſs
sie aber an und für sich ökonomischer seien, ist unrichtig, und wenn
sie Erfahrungen und Versuche dafür anführen, so muſs man an-
nehmen, daſs sie in den höheren Öfen denselben Wind zugeführt
haben, wie in den niedrigen, daſs aber ihre Blasebälge so schwach
waren, daſs sie nur für den Ofen von 18 Fuſs gerade ausreichten, für
die höheren aber nicht. Für die inneren Ofenwände soll, mit Aus-
nahme des Gestelles, eine Dicke von 2½ Fuſs (0,677 m) vollkommen
genügen. Wie mangelhaft und undauerhaft der Ofenbau aber damals
war, geht daraus hervor, daſs man in Frankreich Hochöfen vielfach
mit Kalksteinplatten von wenigen Zoll Dicke und gewöhnlichem Mauer-
mörtel ausmauerte, was sich allerdings wohl nur auf den Schacht beziehen
kann, da die Rast ja aus Masse gestampft wurde. Solche Öfen muſsten
nach jeder Schmelzung durchaus erneuert werden. Die Verfasser
weisen mit Recht auf die Nachteile eines so ungeeigneten Materials
und einer so unvorteilhaften Ausmauerung hin. Sie empfehlen da,
wo natürliche feuerfeste Steine fehlen, Backsteine. Für die Masse
zum Ausstampfen der Rast mischte man 5 Tle. Thon mit 4 Tln. Sand.
Gestelle aus Masse waren in Frankreich damals nicht im Gebrauch,
wohl aber in den österreichischen Alpenländern. Man benutzte dabei
Leerrahmen von Brettern, die den Raum umschlossen, der leer bleiben
sollte. Man setzte einen Rahmen auf den andern, nachdem man den
Raum dahinter ausgestampft hatte. Wenn die Rahmen weggenommen
waren, so trocknete der Sand sehr geschwind; hatte man aber Thon
verwendet, so muſste man ihn verschiedene Tage hintereinander immer
wieder von neuem schlagen, gewissermaſsen, als wenn er unter dem
Schlagen trocken werden sollte.
Wenn man Kalksteine zur Ausmauerung anwendete, so muſste
man zwei Wände hintereinander aufführen, von denen die innere die
falsche Wand (fausse-parois) hieſs. Der Grund hierfür war der, daſs
die innere Wand, die rasch zerstört wurde, sich für sich ablöste und
ausgebessert werden konnte, ohne daſs der Ofen selbst Schaden litt.
Für einen Ofen von 18½ Fuſs (6 m) Höhe, wie sie ihn für Burgund
und überhaupt als Normalofen vorschlagen, geben die Verfasser
folgende Maſse: Das Gestell, welches sie oval machen, soll haben:
Länge des Gestelles 18½ Zoll (0,501 m), in der Breite des Gestelles
13 Zoll (0,352 m), in der Formhöhe 13 Zoll (0,352 m), Abstand des
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 332. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/346>, abgerufen am 22.11.2024.
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