entsprechend viel kostete. Auch die übrigen kleinen Sorten Bellow- Lath-, Tack-, Hob-Nail etc. wurden nach dem Hundert verkauft, die gröberen, wie Kastennägel und 5 zöllige und doppelte Wassernägel, nach dem Pfund. Zu Tipton in Staffordshire wurden kleine Nägel gemacht, von denen 1200 Stück nur 2 Unzen wogen. Die Zahl der Sorten war auch hier eine ausserordentlich grosse. Sie gingen massen- haft nach Nordamerika, Ost- und Westindien, Spanien und Portugal. In England fabrizierte man gegen Ende des Jahrhunderts auch gegossene und Maschinennägel. Für erstere hatte Joseph Ashton 1771 ein Patent erhalten.
Der Guss eiserner Nägel wurde 1785 bereits im grossen betrieben1). Die so bereiteten Nägel hatten grosse Köpfe und kleine Stifte und dienten zu Beschlägen, besonders Sargbeschlägen. Das Eisen wurde in Tiegeln geschmolzen, die Form in einem zweiteiligen Kasten von 3 Fuss Länge, 11/2 Fuss Breite und 4 bis 5 Zoll Tiefe hergestellt. Das Modell war von Kupfer und enthielt reihenweise geordnet je sechs Nagelköpfe in der Breite und zehn in der Länge. Die Köpfe waren durch schmale Rinnen untereinander und mit dem Einlauf verbunden; sie waren auf der einen Seite konvex, auf der anderen konkav. Das Einformen des Oberkastens geschah auf einem Aufstampf- brett; dann wurde der Unterkasten aufgesetzt und die andere Seite der Nägelköpfe geformt. Auf diese Weise wurden die Köpfe geformt. Um die Spitzen daran zu formen, hatte man kleine Handmodelle von Kupferblech, welche genau auf die Sandknöpfe passten. In jeder Aushöhlung für die Köpfe war in der Mitte ein kleines viereckiges Loch, durch welches man mit einer Spitze von bestimmter Stärke und Länge durchstiess und dadurch den Hohlraum für den Nagel bildete; eine leichte Arbeit, welche von Kindern verrichtet wurde. Nunmehr wurden die beiden Formkasten aufeinander gesetzt und zusammen- geschlossen. Nach dem Giessen wurden sie aufgeschlagen, die Nägel, die alle mit den Köpfen zusammenhingen, herausgenommen, aus- einander gebrochen und die guten Nägel, welche aber noch sehr spröde waren, getempert2). Nach der Patentbeschreibung sollten die Nägel zwölf Stunden in einem Kohlen- oder Koksfeuer erhitzt werden.
Thomas Clifford machte Nägel mit Maschinen, worauf er am 17. Juli 1790 ein Patent erhielt3). Er benutzte Walzen, welche wie
1) Siehe Pfingstens Almanach für Kameralisten und Polizeibeamte auf das Jahr 1785, S. 484.
2) Siehe Krünitz, Ökonom. Encyklopädie, Bd. 100, S. 809.
3) Repert. of Arts and Manufact. Nr. 40.
Eisen- und Stahlveredlung.
entsprechend viel kostete. Auch die übrigen kleinen Sorten Bellow- Lath-, Tack-, Hob-Nail etc. wurden nach dem Hundert verkauft, die gröberen, wie Kastennägel und 5 zöllige und doppelte Wassernägel, nach dem Pfund. Zu Tipton in Staffordshire wurden kleine Nägel gemacht, von denen 1200 Stück nur 2 Unzen wogen. Die Zahl der Sorten war auch hier eine auſserordentlich groſse. Sie gingen massen- haft nach Nordamerika, Ost- und Westindien, Spanien und Portugal. In England fabrizierte man gegen Ende des Jahrhunderts auch gegossene und Maschinennägel. Für erstere hatte Joseph Ashton 1771 ein Patent erhalten.
Der Guſs eiserner Nägel wurde 1785 bereits im groſsen betrieben1). Die so bereiteten Nägel hatten groſse Köpfe und kleine Stifte und dienten zu Beschlägen, besonders Sargbeschlägen. Das Eisen wurde in Tiegeln geschmolzen, die Form in einem zweiteiligen Kasten von 3 Fuſs Länge, 1½ Fuſs Breite und 4 bis 5 Zoll Tiefe hergestellt. Das Modell war von Kupfer und enthielt reihenweise geordnet je sechs Nagelköpfe in der Breite und zehn in der Länge. Die Köpfe waren durch schmale Rinnen untereinander und mit dem Einlauf verbunden; sie waren auf der einen Seite konvex, auf der anderen konkav. Das Einformen des Oberkastens geschah auf einem Aufstampf- brett; dann wurde der Unterkasten aufgesetzt und die andere Seite der Nägelköpfe geformt. Auf diese Weise wurden die Köpfe geformt. Um die Spitzen daran zu formen, hatte man kleine Handmodelle von Kupferblech, welche genau auf die Sandknöpfe paſsten. In jeder Aushöhlung für die Köpfe war in der Mitte ein kleines viereckiges Loch, durch welches man mit einer Spitze von bestimmter Stärke und Länge durchstieſs und dadurch den Hohlraum für den Nagel bildete; eine leichte Arbeit, welche von Kindern verrichtet wurde. Nunmehr wurden die beiden Formkasten aufeinander gesetzt und zusammen- geschlossen. Nach dem Gieſsen wurden sie aufgeschlagen, die Nägel, die alle mit den Köpfen zusammenhingen, herausgenommen, aus- einander gebrochen und die guten Nägel, welche aber noch sehr spröde waren, getempert2). Nach der Patentbeschreibung sollten die Nägel zwölf Stunden in einem Kohlen- oder Koksfeuer erhitzt werden.
Thomas Clifford machte Nägel mit Maschinen, worauf er am 17. Juli 1790 ein Patent erhielt3). Er benutzte Walzen, welche wie
1) Siehe Pfingstens Almanach für Kameralisten und Polizeibeamte auf das Jahr 1785, S. 484.
2) Siehe Krünitz, Ökonom. Encyklopädie, Bd. 100, S. 809.
3) Repert. of Arts and Manufact. Nr. 40.
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entsprechend viel kostete. Auch die übrigen kleinen Sorten Bellow-
Lath-, Tack-, Hob-Nail etc. wurden nach dem Hundert verkauft, die
gröberen, wie Kastennägel und 5 zöllige und doppelte Wassernägel,
nach dem Pfund. Zu Tipton in Staffordshire wurden kleine Nägel
gemacht, von denen 1200 Stück nur 2 Unzen wogen. Die Zahl der
Sorten war auch hier eine auſserordentlich groſse. Sie gingen massen-
haft nach Nordamerika, Ost- und Westindien, Spanien und Portugal.
In England fabrizierte man gegen Ende des Jahrhunderts auch
gegossene und Maschinennägel. Für erstere hatte Joseph Ashton
1771 ein Patent erhalten.
Der Guſs eiserner Nägel wurde 1785 bereits im groſsen betrieben 1).
Die so bereiteten Nägel hatten groſse Köpfe und kleine Stifte und
dienten zu Beschlägen, besonders Sargbeschlägen. Das Eisen wurde
in Tiegeln geschmolzen, die Form in einem zweiteiligen Kasten von
3 Fuſs Länge, 1½ Fuſs Breite und 4 bis 5 Zoll Tiefe hergestellt.
Das Modell war von Kupfer und enthielt reihenweise geordnet je
sechs Nagelköpfe in der Breite und zehn in der Länge. Die Köpfe
waren durch schmale Rinnen untereinander und mit dem Einlauf
verbunden; sie waren auf der einen Seite konvex, auf der anderen
konkav. Das Einformen des Oberkastens geschah auf einem Aufstampf-
brett; dann wurde der Unterkasten aufgesetzt und die andere Seite
der Nägelköpfe geformt. Auf diese Weise wurden die Köpfe geformt.
Um die Spitzen daran zu formen, hatte man kleine Handmodelle von
Kupferblech, welche genau auf die Sandknöpfe paſsten. In jeder
Aushöhlung für die Köpfe war in der Mitte ein kleines viereckiges
Loch, durch welches man mit einer Spitze von bestimmter Stärke und
Länge durchstieſs und dadurch den Hohlraum für den Nagel bildete;
eine leichte Arbeit, welche von Kindern verrichtet wurde. Nunmehr
wurden die beiden Formkasten aufeinander gesetzt und zusammen-
geschlossen. Nach dem Gieſsen wurden sie aufgeschlagen, die Nägel,
die alle mit den Köpfen zusammenhingen, herausgenommen, aus-
einander gebrochen und die guten Nägel, welche aber noch sehr spröde
waren, getempert 2). Nach der Patentbeschreibung sollten die Nägel
zwölf Stunden in einem Kohlen- oder Koksfeuer erhitzt werden.
Thomas Clifford machte Nägel mit Maschinen, worauf er am
17. Juli 1790 ein Patent erhielt 3). Er benutzte Walzen, welche wie
1) Siehe Pfingstens Almanach für Kameralisten und Polizeibeamte auf das
Jahr 1785, S. 484.
2) Siehe Krünitz, Ökonom. Encyklopädie, Bd. 100, S. 809.
3) Repert. of Arts and Manufact. Nr. 40.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 447. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/461>, abgerufen am 16.07.2024.
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